Одной из разновидностей подметально-уборочных машин являются дорожные щетки, которые не имеют обеспыливающего устройства и могут применяться лишь вне городской черты.

Для очистки поверхости плит цементнобетонных покрытий, подлежащих ремонту, а также для расчистки швов и трещин перед их заливкой часто применяют электрощетку.

Электрощетка состоит из трехколесной тележки с передним самоустанавливающимся колесом, поворотной рамы с электродвигателем, собственно щетки и кондуктора. Цилиндрическая щетка представляет собой барабан, собранный из девяти дисковых щеток, закрепленных на общем валу.
Для расчистки швов и трещин применяют дисковую щетку, устанавливаемую вместо барабана. В целях предотвращения распушивания ворса при работе дисковой щетки применяется кондуктор, направляющий ворс. Вращение от электродвигателя к щетке передается через клиноременную передачу, закрытую
кожухом. Кожухом также закрыта сама щетка. Питание электродвигателя осуществляется от внешней сети по гибкому кабелю. Мощность электродвигателя 1,7 кет; вес агрегата с цилиндрической щеткой 101 кг. Производительность подметально- уборочных машин можно определить по формуле

На рис. 337 показан снегоочиститель на колесном тракторе типа «Беларусь», щетка которого может применяться в дорожных условиях.
Рама щетки шарнирно крепится к нижним и верхним тягам гидроподъемника трактора. Привод щетки осуществляется от вала отбора мощности. Металлический ворс изготовляется из стальной проволоки диаметром 0,8—1,0 мм. По мере изнашивания ворса он легко заменяется.

Щетка поднимается гидравлическим механизмом трактора, а опускается под действием собственного веса. Такие, щетки можно применять не только для очистки от пыли и мусора, но и для сметания снега, а также для сметания с обочины на полотно дороги каменной мелочи для создания защитного слоя. На рис. 337, б показано навесное оборудование на автомобиле ЗИЛ.
Поливочно-моечные машины предназначены для поливки улиц в летний период и для мойки дорожных покрытий струей воды, подаваемой под давлением.
Поливочно-моечные машины снабжены цистернами емкостью 4000—6000 л, установленными на автомобильном шасси. Цистерна 1 (рис. 338) может наполняться водой самотеком через горловину 2 или под давлением из водопровода через наливную трубу 3. При переполнении цистерны избыток воды стекает через контрольную трубу 4. Из цистерны вода через фильтр 5, центральный клапан 6 и наполнительный трубопровод поступает к центробежному насосу 8У который подает ее под давлением по нагнетательному трубопроводу 14 к моечным насадкам 16. Насадки крепятся шарнирно и устанавливаются под любым углом в зависимости от выполняемой операции — мойки или поливки. На некоторых машинах имеются отдельно моечные и поливочные насадки. Насадки выключаются заслонками 15. Поливочно- моечные машины можно использовать также для тушения пожаров. В этом случае пожарные шланги присоединяются к патрубкам 13.
Для подачи воды к насосу непосредственно из водоема, минуя цистерну, имеется всасывающая труба 7. Предварительное разрежение для заполнения насоса водой создается вакуумным устройством, связанным с выхлопной трубой. После закрытия заслонкой 12 выхода отработанных газов к глушителю 11 они устремляются через сопло к диффузору 10 и, проходя через него с большой скоростью, создают разрежение, передающееся по трубе 9 в корпус центробежного насоса, трубу 7 и всасывающий шланг.
Привод насоса осуществляется от двигателя 17 через коробку 18 отбора мощности. Для открывания центрального клапана и заслонки 15 установлено пневматическое управление, использующее сжатый воздух из компрессора автомобиля.

Зимнее содержание автомобильных дорог имеет огромное значение, так как автомобильный транспорт работает около 7 мес. в году в зимних условиях, при больших снегопадах, снежных заносах и гололедице.
Зимнее содержание дорог включает в себя очистку проезжей части от снега, которая должна следовать немедленно после снегопада, борьбу с гололедом и траспортирование снега к местам свалки (в городских условиях).
Для поддержания дорог в зимнее время в проезжем состоянии применяют различные типы снегоочистителей, снегопогрузчики, пескоразбрасыватели и машины для удаления снежно-ледяных накатов.

Грушевидный барабан 3 приводится во вращение относительно оси 4 конической шестерней 8 от двигателя 5 через клиноременную передачу 6 и редуктор 7. Барабан наклоняют
поворотом траверсы относительно горизонтальной оси штурвалом или от двигателя. Загрузочный ковш 11 для загрузки барабана поднимают по направляющим 14 двумя канатами, которые наматываются на барабаны Ю при вращении вала 15, который включается в работу фрикционной муфтой 9. Необходимая порция воды подается в барабан по трубе 2 из дозировочного бака 1 по принципу сифона.
Стационарный бетоносмеситель с неподвижной горизонтальной осью вращения барабана показан- на рис. 272. Барабан загружается материалами из бункера 1 путем открывания заслонки 2. Вода в барабан 10 поступает из дозировочного бака //, для чего рычагом 9 открывают соответствующий клапан трехходового крана. От двигателя 3 через длиноременную передачу и редуктор 4 передается вращение валу 5, на котором сидит цилиндрическая шестерня, сцепленная с зубчатым венцом <5. В период перемешивания разгрузочный лоток 7 должен быть поднят. Для разгрузки готовой смеси лоток 7 наклоняется вниз и вводится в барабан рычажным механизмом, приводимым в движение валом 5 при включении фрикционной муфты 6. Управление можно автоматизировать. Помимо автоматического дозирования воды, бетоносмеситель снабжен сигнальными аппаратами, контролирующими продолжительность, перемешивания и допускающими выгрузку смеси только по окончании заданного времени перемешивания.
На рис. 273 приведен бетоносмеситель с разгрузкой при помощи лотка.

В бетоносмесителе цикличного действия с принудительным перемешиванием (рис. 274) смесь приготовляется при помощи барабана-чаши, вращающегося в одном направлении, и лопаток, вращающихся в другом. Кроме вращающихся лопаток, в чаше закреплены на держателях шесть неподвижных гребков: два сбрасывающих и четыре разгребных. Они очищают вертикальную стенку чаши от налипающего раствора и отбрасывают его к лопаткам. Вращающиеся лопатки и неподвижные гребки
снабжены пружинами, выполняющими роль амортизаторов, предохраняющих рычаги лопаток от поломок в случае попадания крупных кусков материала между лопатками и чашей. Готовая смесь выгружается через днище чаши, перекрываемое откидным люком. Люк, как правило, управляется воздушным цилиндром.
/Корытообразный бетоносмеситель (рис. 275) работает по принципу принудительного перемешивания компонентов непрерывного действия. Он состоит из неподвижного корпуса внутри которого вращается вал 2, с винтовыми лопастями На рис. -276 показана схема бетоносмесителя, работающего по принципу свободного падения материала с реверсивным вращением наклонного к горизонтали смесительного барабана, снабженного спиральными перемешивающими лопастями 5 и торцовым загрузочно-разгрузочным люком. Особенностью смесителя является применение вибрации для ускоренного приготовления однородной бетонной смеси.

Внутри барабана / к его днищу 9 прикреплены отрезки труб 7, в которые параллельно продольной оси барабана вставлены электровибраторы 5, 4У 6, расположенные под углом
120° по окружности. По отношению к днищу 9 барабана вибраторы выдвинуты на разные расстояния. Вибраторы питаются электрическим током по проводам, проложенным в трубах 7. Провода соединяют вибраторы с источником тока через коллекторное устройство, состоящее из коллекторного кольца 10 и щетки 11. В верхнем конце барабана имеется люк 2 для загрузки компонентов и выгрузки готовой бетонной смеси.
Для привода арабана установлен электродвигатель 8 и цепная передача.
Процесс работы включает следующие операции:
1. Загрузку компонентов и перемещение их спиральными лопастями вниз по наклонной стенке в смесительное пространство, по направлению к днищу барабана.
2. Перемешивание компонентов лопастями при работе вибраторов. Работа вибраторов обеспечивает однородную смесь, без воздушных пор между частицами сыпучих компонентов, так как благодаря вибрации более мелкие частицы песка и цемента заполняют поры между крупными кусками щебня, образуя плотную беспористую массу.
3. Выгрузку готовой смеси при вращении барабана в противоположную сторону. При этом спиральные лопасти поднимают готовую смесь вверх к люку 2 по наклонной стенке барабана. Легкой выгрузке даже жестких бетонных смесей способствует вибрация лопастей 5 и барабана, являющаяся следствием работы вибраторов.
К достоинствам смесителя относятся: тщательное перемешивание; короткий цикл (следовательно, повышенная производительность) и меньший износ внутренней полости барабана
лопастей благодаря тому, что вибрация гасит беспорядочное движение сухих компонентов и удары их о стенки; легкость разгрузки смеси любой консистенции.

ВНИИстройдормашем в содружестве с коллективом Прилукского завода строительных машин создан и выпускается автоцементовоз С-927, который обеспечивает пневматическую разгрузку бестарного цемента, загрузку его из любого хранилища и перегрузку цемента из обычного железнодорожного вагона. Автоцементовоз С-927 (рис. 197) представляет собой автопоезд, состоящий из специально оборудованного тягача ЗИЛ-1 ЗОВ 1 и цистерны полуприцепа. Цистерна имеет цилиндрическую форму и эллиптические днища. Ось ее наклонена в сторону разгрузки на 7°.

Самозагрузка автоцементовоза пневматическая. С помощью ротационного компрессора 1 (рис. 197,6), установленного на специальной раме и приводимого от двигателя тягача через коробку отбора мощности ЗИЛ-157К, карданный вал и клиноре- менную передачу, воздух откачивается из цистерны 7.
Перед поступлением в компрессор воздух проходит тройную последовательную очистку в специальных фильтрах. Фильтр первой ступени 8 установлен внутри цистерны и состоит из четырех рукавов диаметром 140 мм и длиной 1590 мм. В качестве
личивает на 12% полезный объем цистерны за счет подоткосного пространства. Для выравнивания давления в рабочей емкости цистерны и подоткосном пространстве имеется сообщающая труба. В нижней задней части предусмотрено разгрузочное устройство с пробковым краном и патрубком с форсункой. Для пневморазгрузки цементовоза на шасси тягача установлен ротационный компрессор, состоящий из корпуса и ротора с асботекстолитовыми лопастями. В картере компрессора имеется масляная ванна, из которой масло под действием сжатого воздуха, поступающего из камеры сжатия подается к регулируемым масленкам, установленным над подшипниками и всасывающей полостью.

Штанга , служащая для увеличения веса бурового снаряда, представляет собой массивный стальной стержень.
имеющий на одном конце наружную коническую резьбу для соединения с канатным замком, а на другом — внутреннюю коническую резьбу для соединения с долотом. Диаметр штанги составляет 0,7—0,8 диаметра головки долота. Место соединения штанги с долотом закаливается с -применением тока высокой частоты или ацетилено-кислородным пламенем. Канатный замок служит для присоединения каната к буровому снаряду. Применяют канатные замки двух типов: простые (рис. 128, д) и свободно вращающиеся. Наибольшее распространение имеет свободно вращающийся канатный замок (рис. 128, е), который по внешнему виду похож на простой замок, но несколько длиннее его. Принцип действия свободно вращающегося замка основан на том, что канат под нагрузкой несколько раскручивается и вновь скручивается при снятии нагрузки. При подъеме канат раскручивается, и тогда снаряд поворачивается на некоторый угол. При падении снаряда на дно скважины канат вновь скручивается и поворачивает втулку с конической расточкой в корпусе канатного замка. Таким образом, снаряд .при каждом подъеме поворачивается на некоторый угол.

Возможно применение комбинированной штанги (рис. 128, ж) без отдельного канатного замка.
При бурении скважин применяют металлические канаты (лучше с пеньковой сердцевиной) диаметром 18—25 мм.
Желонка (рис. 128, и) представляет собой трубу 2, к верхнему концу которой прикрепляется дужка 1 для соединения с желоночным канатом, а к нижнему—башмак 4 с клапаном 3 и ударником 5.

При опускании желонки в скважину ударник открывает клапан, и шлам заполняет цилиндрическую трубу. При подъеме желонки клапан закрывается. Во время разгрузки желонка опускается на ударник и шлам выливается.
Иногда буровой инструмент заклинивается в скважине.

Конусные дробилки благодаря более экономному расходованию энергии (по сравнению со щековыми дробилками) имеют широкое распространение. Эти дробилки применяются для крупного, среднего и мелкого дробления.
Принцип работы конусной дробилки заключается в следующем (рис. 146, а). Главный вертикальный вал, на котором насажен дробящий конус 5, вдерху подвешен шарнирно; нижняя часть вала при вращении описывает окружность вокруг вертикальной оси АА. Дробящий конус 5 окружен неподвижным конусом установленным вертикально. При вращении внутреннего конуса его образующие будут последовательно приближаться или отдаляться от неподвижного конуса. Каменный материал, попадающий в горловину, при приближении дробящего конуса раздавливается, а при его отходе под влиянием силы тяжести, опускается вниз. Так происходит до тех пор, пока камень не достигнет размеров, соответствующих величине выпускной щели, через которую выйдет из дробилки.
Конусные дробилки по конструкции дробящего конуса делят на дробилки с пологим и с крутым конусом.
По конструкции вала дробилки могут быть с валом, подвешенным в верхней части на шарнире, с консольным валом и с валом, закрепленным в станине.
Дробилка с подвешенным валом и крутым конусом (рис. 146,6) имеет стальную литую станину, по высоте состоя щую из нескольких частей (от 2 до 6): верхней 6, служащей камерой дробления, внутренняя поверхность которой выложена гладкими или ребристыми плитами из марганцовистой стали, и
нижней 7, предназначенной для размещения механизма дробилки. На верхнюю часть станины опирается траверса 2, к которой подвешивается главный вертикальный вал 3. На нем закреплен дробящий ребристый или гладкий конус 5, изготовляемый из никелевой или ванадиевой стали. Главный вертикальный вал подвешен при помощи шарнира /, воспринимающего одновременно нагрузку на дробящий конус от раздавливания и вес конуса и вала. Нижняя часть главного вертикального вала свободно входит в эксцентриковый стакан 5, опирающийся на подпятник 10, состоящий из трех дисков. Эксцентрик получает вращение через коническую пару шестерен 11 и 12. Дробящий конус 5 и плиты наружного конуса 4 делают съемными. Выходящая щель регулируется подъемом и опусканием вертикального вала, а следовательно, и дробящего «конуса. При подъеме выпускная щель будет уменьшаться, при опускании — увеличиваться. Для выхода раздробленного материала из камеры дробления служит спускной желоб 9, имеющий футеровку из отбеленного чугуна. Нижняя камера дробилки представляет собой картер, наполненный смазкой; все находящиеся в нем детали смазываются разбрызгиванием. Коническая шестерня 12у а с ней главный вал с дробящим конусом приводятся в движение ведущим валом 13.
Конструкция главного вала с ребристым дробящим конусом показана на рис. 146, е.

У конусной, дробилки с пологим дробящим конусом (рис. 147, а) вал 1 подвижного конуса нижним концом вставлен консольно в высокий стакан-эксцентрик 2. На верхней части вала расположен консольно пологий подвижный конус 4, который опирается на сферический подпятник 9. На стакане-эксцентрике закреплена ведомая коническая шестерня 10, сцепленная
с конической шестерней 3 ведущего вала. Вращение от двигателя через вал и конические шестерни передается стакану-эксцентрику и валу с подвижным конусом.
Вверху корпуса дробилки имеется неподвижный конус о, причем образующие конусов в нижней части направлены параллельно. При движении подвижного конуса дробится камень, загружаемый сверху в пространство между конусами. Величину выпускаемой щели, т. е. размер выходящего щебня, регулируют, завинчивая или отвинчивая кольца 8. Отвинчивание кольца поднимает наружный конус и увеличвает выпускную щель. Для предохранения дробилки от повреждений при попадании нераздробляемых крупных предметов предусмотрен подъем неподвижного конуса 6 и опорного кольца 7 за счет сжатия пружин 5. При этом нераздробленный предмет проваливается через увеличивающуюся выпускную щель. Конструкция основных деталей дробилки с пологим конусом показана на рис. 147, б.
Дробилки с пологим конусом и консольным валом по сравнению с дробилками с крутым конусом дают большее измельчение; благодаря параллельной зоне между конусами щебень не выпадает свободно и получается более равномерным по величине: большой ход дробящего конуса и большое число оборотов обеспечивают высокую производительность; консольный вал устраняет необходимость устройства тяжелой верхней траверсы, уменьшает высоту дробилки и увеличивает загрузочное пространство подшипника.

При передвижении, экскаватора тормоз механизма поворота платформы должен быть обязательно включен, иначе может произойти неожиданный поворот платформы, вызванный поперечным наклоном дороги или инерцией платформы при повороте гусениц. Большое” значение имеет надежность устройства, предотвращающего. перемещение экскаватора при работе и при остановке на уклоне.

Рабочие циклы одноковшовых экскаваторов. Рабочий цикл прямой лопаты (рис. 112, а) состоит из следующих элементов: копания, т. е. подъема ковша от подошвы забоя.

На рис. 148 представлена дробилка с гидравлическим предохранительным устройством и гидравлическим регулированием разгрузочной щели. Дробящий конус закреплен на стакане, который может свободно перемещаться вдоль эксцентрикового стакана. Стакан через норовую опору, шток и скалку со сферическими поверхностями опирается на поршень. Пространство между поршнем и нижней «крышкой цилиндра заполняется маслом. Эта полость трубопроводом соединяется с воздушным баллоном, который заполнен воздухом под высоким давлением. При попадании в дробилку не дробимых предметов давление масла резко повышается, сжимается воздух, и масло вытесняется в воздушный баллон. Поршень при этом опускается, обеспечивая возможность опускания дробящего конуса, увеличения ширины разгрузочной щели и выпадения посторонних предметов. После снятия дополнительной нагрузки воздух, находящийся в баллоне, вытесняет масло обратно в полость цилиндра, поднимая поршень.
В беопружинной конусной дробилке нажатие дробящего конуса регулируется пневматическими цилиндрами. Регулировкой давления сжатого воздуха, подаваемого под поршни, можно изменять усилие дробления и выпускную щель дробилки.
Работа дробилок с гидравлической регулировкой и пневматической амортизацией показала, что дробилки этого типа обладают многими преимуществами по сравнению с другими типами дробилок. Конструкция дробилки позволяет создать электрический регулятор ширины щели и автоматически поддерживать эту ширину в заданных пределах. Масло в гидросистеме пополняется периодическим включением насоса.
В конусных дробилках с диаметром 2100 мм может быть достигнута величина выходной щели до 2—3 мм, следовательно, дробилка может выдавать продукт крупностью 8—0 мм или даже 6—0 мм. Такие дробилки представляется возможным использовать в качестве самостоятельного аппарата на четвертой стадии дробления или для совмещения третьей и четвертой стадий
б) Определение производительности дробилок с пологим конусом основано на следующих «соображениях (рис. 148,6). В дробилках этого типа выходящий продукт должен подвергаться не менее 1 раза раздавливанию в параллельной зоне. Если выходящий продукт зажимается © параллельной зоне 1 раз за время одного оборота, то объем выходящего за этот же промежуток времени продукта составит

Конусные дробилки «крупного дробления имеют дробящий конус с верхней подвеской и нижним эксцентрикам. В дробилках среднего и мелкого дробления дробящий конус насажен на консольный вертикальный вал с эксцентриком; привод всех дробилок— через коническую зубчатую передачу.

Температурные швы в цементобетонных покрытиях нарезают двумя способами:
а) с помощью вибрационных режущих органов в свежеуложенном бетоне до начала твердения;
7,4—10,2 1600 7,5: :
б) с помошью абразивных дисков в затвердевшем бетоне,
через 8—12 ч после укладки, при достижении им 20—30% проектной прочности. В качестве абразивного материала применяют электрокорунд, карбид кремния и технический алмаз.
Вместо металлического диска, на который, обычно, напрессовывают абразивный материал, последний армируют нейлоновой тканью.
Нарезчик швов (рис. 327) предназначен для нарезки температурных швов в свежеуложенном бетонном покрытии. Кроме того, на заднем мостике нарезчика установлен заливщик швов.
Поперечные швы нарезают виброножом 3, а продольные — вибродиском 7.
Вибронож для нарезки поперечных швов представляет собой клепаную балку из двух швеллеров с укрепленной между ними и выступающей вниз стальной полосой, являющейся режущей кромкой ножа. На верхней площадке виброножа установлены механические вибраторы кругового действия (два, четыре или пять в зависимости от длины ножа), унифицированные с вибраторами бетоноотделочной машины. Привод вибраторов выполнен через клиноременную передачу от электродвигателя, установленного на верхней площадке виброножа и изолированного от вибраций упругой подвеской. Вибронож подвешен на резино-металлических амортизаторах к двум колонкам при помощи которых перемещают нож в вертикальной плоскости и регулируют положение в горизонтальной плоскости для точной наводки по отметкам перед нарезкой шва. Вибронож снабжен также двумя связанными между собой листовыми секционными поддонами, предотвращающими вспучивание бетонной смеси в зоне шва при нарезке. Поддоны свободно висят на ноже.
Вибродиск для нарезки продольного шва при устройстве покрытий шириной 7 м представляет собой диск, свободно вращающийся на оси. Диск установлен в кронштейне, на котором закреплен вибратор.

Для выглаживания покрытия в зоне шва и для предотвращения вспучивания бетонной смеси при нарезке машина снабжена выглаживающим поддоном 4У в прорезь которого входит диск при заглублении. Поднимают и опускают поддон штурвалом 2 при помощи винтового устройства. Снизу, в задней части поддона, подвижно укреплен нож 6 прямоугольной формы из листовой стали, выглаживающий стенки шва и предохраняющий их от оплывания при вибрации диска.
Заливщик швов 5 предназначен для подогрева специальной мастики и заполнения ею швов покрытия. Машина представляет собой тележку с установленными на ней котлом, ручной мешалкой, бачком для горючего, горелкой и разливочным устройством. Мастику разливают через раздаточную трубу с насадкой. Истечение струи регулируется конусной иглой в насадке.
Заливщик швов передвигают над швом вручную по направляющему рельсу. Рельс двумя регулировочными винтами можно перемещать вдоль оси машины для точной наводки заливщика на шов.
Нарезчик швов является самоходной машиной, работающей от двигателя внутреннего сгорания. Передача к ходовым каткам сделана реверсивной.
Как и другие машины комплекта, работающего на рельс-формах, нарезчик швов имеет секционную раму и сменные рабочие органы и трансмиссионные валы, позволяющие обрабатывать покрытия шириной 3,75; 7,5 и 5 м.
Двухдисковый нарезчик швов ДС-510 для затвердевшего бетона представляет собой гидрофицированную самоходную колесную машину (рис. 328), на шасси которой расположены двигатель Д-37М, ходовая трансмиссия, механизмы подъема и поворота, двухдисковый рабочий орган с системой привода и охлаждения.
Шасси машины состоит из двух рам, верхней и нижней, сваренных из швеллеров № 12 с передней осью и задним мостом. Передняя ось с поддерживающими колесами закреплена к нижней раме машины. Каждое колесо установлено на цапфе передней оси на двух подшипниках качения. Задний мост состоит из двух ведущих колес и вала со звездочкой для привода передвижения. Ведущий вал через два подшипника качения закреплен на вершей раме машины. Нижняя -рама крепится к ведущему валу также двумя подшипниками качения. Все подшипники находятся в закрытых корпусах.
Благодаря такому креплению верхняя рама может поворачиваться относительно нижней вокруг оси ведущего вала машины.
При этом нижняя рама опирается на бетон всеми колесами, а верхняя с закрепленными на ней основными агрегатами машины поднимается вверх. Поворот в транспортное и рабочее положение осуществляет механизм подъема машины. Все основные рабочие операции по нарезанию шва, выполняются гидравлическими силовыми органами. Подъем в транспортное положение, подъем на поворотном круге, врезание переднего и заднего дисков производятся гидроцилиндрами. Подача машины при резании осуществляется гидромотором.
В гидросистему входят лопастной и шестеренчатый насосы. Каждый из насосов работает по замкнутой схеме. Масло к насосам поступает из общего маслобака емкостью 11 л. Гидросистема лопастного насоса, который включается при рабочей подаче, состоит 1из предохранительного клапана, обратного клапана, фильтра и распределителя типа Р7533. Распределитель имеет три золотника, которые управляют включением гидромотора и гидроцилиндров переднего и заднего дисков. На пульт управления выведены от лопастного насоса четыре рукоятки — три от распределителя Р7533 и одна от дросселя.

Машина может поворачиваться на любой угол (вручную). Машина поднимается на круге только в транспортном положении; при этом зазор между колесами и бетоном составляет 25 мм. При опускании машины на колесо масло от насоса подается в верхнюю полость корпуса цилиндра, благодаря чему, а также под собственным весом, машина опускается. Для предотвращения резкого опускания в гидросистеме установлен регулируемый дроссель с обратным клапаном. Привод передвижения машины в рабочем и транспортном положении производится от гидродвигателя МГ-152, который установлен на кронштейне на верхней раме машины и соединен с червячным редуктором типа РЧЛ-100 эластичной пальцевой муфтой. На выходном валу редуктора закреплена звездочка цепной передачи, которая передает вращение на ведущий вал с колесами. Цепная передача натягивается звездочкой, установленной на качающемся рычаге с нажимным болтом.

По способу передачи колебаний смеси вибраторы подразделяются на внутренние, поверхностные и навесные.
Внутренние вибраторы помещают внутри смеси, где они вступают в непосредственный контакт с ней в процессе уплотнения.
Поверхностные вибраторы передают колебания смеси через рабочую площадку, воздействующую на открытую поверхность материала.
Навесные вибраторы прикрепляются к форме, опалубке или уплотняющему устройству (вибронасадку, виброзащиту) и через них передают колебания смеси. Эти вибраторы по направленности колебаний подразделяются на вибраторы с круговыми колебаниями и на маятниковые вибраторы с направленными колебаниями.

Навесные вибраторы можно применять не только для уплотнения материалов, но и для улучшения истечения бетонной смеси из бункеров, бадей, с лотков и т. д.
Внутренние вибраторы принадлежат к наиболее эффективным механизмам, применяемым для уплотнения смесей при изготовлении крупноразмерных или монолитных конструкции

Внутренний вибратор И-116 (рис. 236) предназначен для уплотнения бетонной смеси в густоармированных или тонких вертикальных конструкциях.
Крутящий момент отвала электродвигателя передается шпинделю 5 через кулачковую муфту, которая сообщает ему вращение только вправо. Это необходимо для того, чтобы предотвратить выход из строя гибкого вала, рассчитанного на одностороннее вращение.
Большой и малый вибронаконечник аналогичны по конструкции и представляют собой стальной коопус внутри которого помещен дебаланс 7, крепящийся к шпинделю с помощью спирали 6. Дебаланс обкатывается по конусу 9. Вибратор выдерживает длительный режим работы.

Перед началом работы необходимо осмотреть вибратор и проверить надежность затяжки резьбовых соединений, работу выключателя, соответствие напряжения сети напряжению электродвигателя.
При работе с вибратором необходимо погружать вибронаконечник в бетонную смесь на всю длину рабочей части, а извлекать его из смеси только при включенном электродвигателе. При включенном электродвигателе не следует допускать натяжения и резких изгибов гибкого вала. После окончания работы вибратор нужно очистить от бетона. Смазывать конусные поверхности корпуса и дебаланса нельзя.

Внутренний вибратор И-50 (рис. 237), так называемая вибробулава, предназначен для уплотнения смеси в конструкциях с шагом между стержнями арматуры не менее 120 мм.
Вибробулава представляет собой герметически закрытый корпус, внутри которого помещен возбудитель колебаний — эксцентрик 2. Штанга 4 состоит из двух частей, соединенных между собой амортизатором 5, благодаря которому колебания корпуса не передаются на рукоятку.
Электродвигатель питается от преобразователя частоты (обычно И-75В) через кабель 7.
Вибратор может работать и в повторно-кратковременном режиме. При этом время его использования не должно превышать 60% от общего времени.
При работе следует корпус вибробулавы погружать на всю длину, а вынимать из смеси медленно – и только при включенном двигателе. Необходимо также следить за температурой нагрева корпуса, которая не должна превышать более чем на 60° температуру окружающей среды.

При эксплуатации вибраторов необходимо выполнять элементарные правила техники безопасности: не начинать работу, не убедившись в исправности вибратора; работать в резиновых перчатках и сапогах.
Если при включении электродвигатель не работает или гудит, но вал его не вращается, необходимо вызвать электромонтера для проверки напряжения в сети или в отдельных фазах.

Если электродвигатель работает, а вибронаконечник не вибрирует, необходимо укоротить броню гибкого вала, так как последний выходит из зацепления из-за растяжения брони. Иногда вибронаконечник не уплотняет бетонную смесь из-за попадания смазки на рабочие поверхности дебаланса и сердечника. Необходимо разобрать вибронаконечник и промыть бензином рабочие поверхности дебаланса и сердечника.
В табл. 50 даны характеристики вибраторов.
Поверхностными вибраторами можно уплотнять бетонную смесь с толщиной слоя до 30 см. При необходимости уплотнить изделия большой толщины укладку и уплотнение производят послойно в несколько приемов. Толщина слоя смеси в этом случае не должна превышать 15 см.
Поверхностные вибраторы часто применяют для заглаживания открытой поверхности свежеотформованного изделия. При уплотнении и заглаживании широких изделий эти вибраторы устанавливают на металлический брус — виброрейку, а иногда и в вибронасадки.

Вибрационная прицепная грунтоуплотняющая машина (рис. 234) имеет опорную плиту с установленными на ней двумя жесткими вибраторами направленного действия и двигатель, подвешенный к плите на пружинных амортизаторах. Крутящий момент от двигателя к вибраторам передается зубчатыми колесами и двумя клиноременными передачами, отдельно к каждому вибратору. Частота колебаний может меняться путем перестановки шкивов клиноременной передачи. Для перемещения машины используется трактор с ходоуменьшителем.

Возмущающая сила вибратора доходит до 20 т при частоте колебаний 750, 980 и 1100 в минуту. Общий вес машины 4,8 г,
уплотняет она на глубину до 1,0 му передвигаясь со скоростью 190 м/н.
Вибрационная самопередвигающаяся грунтоуправляющая машина (рис. 235) состоит из опорной плиты 1 с жестко установленным вибратором 6; рамы, подвешенной к плите на пружинах- амортизаторах 2; двигателя 5 с трансмиссией, смонтированных на раме. Привод вибратора от двигателя выполнен клиноременной передачей 4.
На оси эксцентрикового вибратора установлены четыре дебаланса— два средних и два крайних. Средний и крайние дебалансы вращаются в разные стороны с одинаковым числом оборотов, что обеспечивает постоянную суммарную возмущающую силу. Направление возмущающей силы может регулироваться смещением средних дебалансов при помощи маховичков 3. При отклонении возмущающей силы от вертикали появляется горизонтальная ее составляющая, которая используется для самопередвижения.
При повороте машины дебалансы смещаются в разные стороны.
Машина может уплотнять слой толщиной до 0,7 м\ частота колебаний вибратора до 1150 в 1 мин и суммарная возмущающая сила 10 г; скорость движения до 350 м/ч\ мощность двигателя 16 л. с.
Машина приспособлена для грунтоуплотнительных работ в тесных местах на ограниченной площади. Она может поворачиваться на месте в обе стороны, перемещаться задним ходом.

Снегоочистители

Гидравлический привод разделяется на гидростатический (объемный) и гидродинамический. Особенностью гидравлического привода является отсутствие жесткой кинематической связи между ведущей и ведомой частями привода.

В гидростатическом приводе насосом создается давление в рабочей жидкости, передающееся на ведомый орган (силовой гидроцилиндр или гидродвигатель); происходит вытеснение небольших объемов жидкости при больших рабочих давлениях. Таким образом, гидростатическая передача использует потенциальную энергию жидкости.
В гидродинамическом приводе рабочая жидкость приводится во вращение центробежным насосом (насосным колесом). Кинетическая энергия жидкости реализуется на ведомом органе (турбинном колесе).
В качестве рабочей жидкости гидравлического, привода обычно используются минеральные масла: индустриальное 12, 20, 45 и др.

Гидростатический привод может заменять механическую передачу и имеет перед ней целый ряд преимуществ: малый вес, приходящийся на единицу передаваемой мощности; широкий диапазон бесступенчатого регулирования скорости; легкость преобразования вращательного движения в поступательное и наоборот; независимость взаимного расположения агрегатов на машине; автоматическая остановка исполнительного органа при превышении расчетной нагрузки; простота управления и др. Применение гидростатического привода при использовании управляющих устройств, позволяет полностью автоматизировать технологический процесс.
В гидростатическом приводе (рис. 22) рабочая жидкость из бака по трубопроводу поступает в насос, который приводится от двигателя. Из насоса рабочая жидкость устремляется к распределителю. В зависимости от положения распределителя возможны три режима работы гидроцилиндра: выдвижение штока цилиндра, обратное движение и фиксированное положение. Для защиты системы от чрезмерных нагрузок имеется предохранительный клапан.

Бесступенчатое изменение скорости исполнительного механизма достигается объемным и дроссельным регулированием. При объемном регулировании применяется насос переменной производительности, при плавном изменении которой происходит плавное изменение скорости вращения вала гидромотора или движения штока гидроцилиндра. Такой способ регулирования обеспечивает наивысший коэффициент полезного действия в широком диапазоне регулирования. При дроссельном регулировании жидкость, подаваемая насосом, разделяется дросселем на два потока: первый поступает в гидромотор (гидродилиндр) s второй возвращается в бак. Этот способ регулирования неэкономичен, так как насос постоянно работает при полной нагрузке; применяется он лишь в гидроприводах малой мощности.

Основным элементом гидропривода является насос (рис. 23): шестеренчатый, лопастной, аксикально или радиально-плунжерный. Наиболее распространены шестеренчатые насосы, простые по конструкции, надежные в работе и пригодные для использования в режиме гидромотора. Шестеренчатые насосы выпускаются производительностью до 400 л/мин и давлением жидкости до 150 кг\см2.

Насос (рис. 23, а) состоит из корпуса 1, в котором имеются всасывающие и нагнетательные отверстия, ведущая 2 и ведомая 3 шестерни. При вращении шестерен рабочая жидкость за полняет пространство между зубьями в зоне всасывания и переносится в зону нагнетания.
Ротор 4 лопастного насоса (рис. 23, б), заключенный в корпус 5, несет подвижные лопасти в своих радиальных пазах 6.

Вал ротора расположен эксцентрично по отношению к корпусу. При удалении лопастей от точки с минимальным расстоянием между ротором и корпусом увеличивается объем полости, которая заполняется рабочей жидкостью, поступающей через окно А, сообщающееся со всасывающим патрубком насоса. Когда лопасти проходят точку с максимальным расстоянием между ротором и корпусом, пространство между лопастями начинает сокращаться и рабочая жидкость вытесняется в полость нагнетания и через окно Б в нагнетательный патрубок насоса. Производительность насоса регулируют путем изменения эксцентрицитета.

Постоянное прижатие лопастей к внутренней поверхности статора обеспечивается давлением жидкости, подводимой от полости нагнетания в кольцевой канал В, а также центробежной силой. Максимальное давление лопастных насосов 140 кг/см2, производительность до 200 л/мин.
Радиально-плунжерный насос (рис. 23, в) переменной производительности состоит из ротора 7 с цилиндрическими отверстиями, в которых плунжеры 8 совершают возвратно-поступательные движения. Внутри ротора 7 имеется распределитель жидкости 9 с напорным отверстием А и всасывающим отверстием Б. Ротор 7 устанавливается в статоре 10 с некоторым эксцентрицитетом; за один оборот ротора насоса каждый плунжер совершит два двойных хода: первый от центра всасывания через отверстие Б распределителя 9 и далее при вращении к центру нагнетания через отверстие А распределителя 9. Пульсация потока зависит от количества плунжеров в ряду; чем их больше, тем равномернее работает насос. Обычно в роторе устанавливается семь или девять плунжеров.

Аксиально-плунжерные насосы (рис. 23, г) выпускаются постоянной и переменной производительности на давление рабочей жидкости до 350 кг/см2; производительность их достигает 1000 л/мин. Приводной вал 11 насоса с приваренным к нему диском 12 расположен под углом к цилиндровому блоку 13. Шарниры 14 и 15 укреплены на диске 12. При вращении диск 12 увлекает за собой через плунжеры 16 цилиндровый блок, а плунжеры совершают при этом возвратно-поступательное движение, засасывая рабочую жидкость из канала 17 и нагнетая ее в другой канал, находящийся в распределительном диске 18.
Простейшим гидродвигателем поступательного прямолинейного движения является гидроцилиндр одностороннего или двустороннего действия. В гидроцилиндре одностороннего действия выдвижение штока происходит под действием давления жидкости, а обратное его движение — под действием веса исполнительного механизма, с которым соединен цилиндр. В гидроци- линдре двустороннего действия шток движется в обоих направлениях под давлением рабочей жидкости.
Гидродвигатели вращательного движения (гидромоторы) делятся на низко- и высокомоментные.
Низкомоментные гидромоторы характеризуются А1кр 100 ке-м и п 100 об/мин и поэтому в строительных машинах, требующих высоких крутящих моментов при сравнительно небольших скоростях движения, применяются в комплексе с редукторами. В качестве низкомоментных гидромоторов обычно
используются нерегулируемые насосы постоянной производительности.
Высокомоментные гидромоторы (Мкр 100 кг-м и п 100 об/мин) встраиваются в рабочие органы машин без вспомогательных редукторов. Привод с такими гидромоторами имеет меньшие габаритные размеры, вес и инерционность вращающихся частей, большие общий к. п. д. и надежность в работе. Наиболее распространены радиально-плунжерные высокомоментные гидромоторы (рис. 24). Насос подает рабочую жидкость в распределитель откуда она направляется в цилиндры гидромотора 2 под плунжеры 3\ последние передают усилие на шатуны 4> далее — на игольчатые подшипники, ролики и профильную направляющую корпуса 5, где происходит разложение усилия на составляющие. Тангенциальные составляющие усилия заставляют ротор 6 гидромотора вращаться. В каждый данный момент из девяти плунжеров в работе (под давлением) находятся четыре или пять, а остальные вытесняют жидкость в сливную магистраль при своем движении к центру.
Направление вращения гидромотора определяется направлением потока подводимой рабочей жидкости.
В объемном гидроприводе широко применяются распределительные устройства, назначение которых — направлять поток жидкости от насоса к рабочим полостям силовых агрегатов и отводить ее из нерабочих полостей в бак. Часто в распределительные устройства встраиваются предохранительные и регулирующие клапаны, которые предохраняют систему от перегрузок и ограничивают доступ жидкости к тому или иному агрегату.

Подшипники являются опорами осей и валов, воспринимающими усилия, действующие на эти детали. В зависимости от рода трения, имеющегося в опорах, подшипники делятся на две группы: подшипники скольжения и подшипники качения.
Корпусы подшипников и подпятников скольжения обычно отливают из чугуна или стали. Наибольшее распространение получили разъемные подшипники (рис. 15, а). Корпус подшипника 1 является основанием, воспринимающим давление цапфы. Крышка 3 закрывает подшипник сверху и стягивает разъемный вкладыш 2. Болты 4 скрепляют корпус и крышку, а болты или шпильки 5 крепят корпус подшипника к фундаменту или опорной площадке.

Движение цапфы относительно вкладыша подшипника при нагрузке создает работу сил трения, которая приводит к износу цапфы и вкладыша. Поскольку валы являются ответственными дорогими деталями, материал вкладышей выбирают менее износоустойчивым, а в конструкции подшипника предусматривают возможность смены изношенных вкладышей или втулок.

Вкладыши изготовляют из антифрикционного чугуна, а в ответственных случаях — из бронзы. Начинают находить широкое применение металлокерамические вкладыши, а также вкладыши, изготовленные из пластмасс (текстолита, капрона, лигнофоля и др.). Иногда применяют деревянные вкладыши.

Металлические (стальные) вкладыши в некоторых случаях для уменьшения трения и износа заливают специальным антифрикционным сплавом (баббитом). Такая конструкция позволяет восстанавливать заливку при износе.
На рис. 15,6 показан неразъемный подшипник, в корпус 1 которого вместо вкладыша запрессована втулка 6 из антифрикционного материала.

Срок службы подшипников и способность воспринимать большие усилия в значительной степени зависят от качества смазки. Смазка уменьшает потери на трение и износ, охлаждает трущиеся поверхности и удаляет продукты износа (при циркуляционной смазке).
В настоящее время применяют различные виды смазочных материалов — жидкие масла (обычно минеральные), консистентные смазки или мази (представляющие собой смесь минерального масла с загустителем) и твердые смазывающие вещества (графит, тальк). Последние применяют в труднодоступных местах, при работе в абразивной среде и при высокой температуре окружающей среды.

Консистентные смазки (солидолы) применяют при больших нагрузках и малых числах оборотов, т. е. в условиях, способствующих выдавливанию жидкой смазки. Консистентная смазка закладывается в подшипник при сборке или вводится при помощи шприцев или масленок.
Основным видом смазочных материалов являются жидкие масла, для которых существует большое разнообразие смазочных приспособлений, начиная от простейших отверстий, капельниц и фитилей и кончая сложными системами, обеспечивающими подачу масла под давлением, циркуляцию, фильтрацию и охлаждение масла.

Цепные передачи применяют для передачи вращения между параллельными валами, расположенными на сравнительно большом расстоянии друг от друга, при необходимости обеспечения
постоянства передаточного числа. Простейшая цепная передача состоит из двух цепных звездочек 1 и 2 и цепи 3 (рис. 10).
В машиностроении применяют в основном три типа цепей. Тяговые цепи служат для перемещения грузов в транспортирующих машинах (транспортерах, элеваторах) при скорости до 2 м/сек. Грузовые цепи применяют для подвески и подъема грузов при скорости до 0,25 м/сек. Приводные цепи применяют в цепных передачах при скорости до 15 м/сек, мощности до 150 л. с. и при передаточных числах до 8.
Типы приводных цепей показаны на рис. 11. Основным размером цепи является ее шаг t (расстояние между осями соседних роликов или втулок).

Зубчатые цепи сложнее и дороже втулочных и роликовых, однако обеспечивают плавность и бесшумность работы и поэтому применяются при более высоких скоростях.
Цепные звездочки по конструкции напоминают зубчатые колеса, однако имеют другой профиль зубцов и меньшую ширину зубчатого венца. Материалом для изготовления цепных звездочек служат чугун и сталь различных марок.
Основными недостатками цепных передач являются влияние вытягивания цепи на равномерность ее хода, чувствительность к динамическим нагрузкам, необходимость тщательного ухода.

Подшипники, работающие при переменной нагрузке и переменном числе оборотов, выбираются по эквивалентной нагрузке и эквивалентному числу оборотов, при которых долговечность подшипника должна быть такая же, как и при данном переменном режиме нагрузки и скорости.
Эквивалентным числом оборотов можно задаваться произвольно. Обычно задаются числом оборотов, при котором подшипник работает наиболее продолжительный период времени.
Игольчатые подшипники. Для расчета радиальной нагрузки, допускаемой для игольчатого подшипника при заданной долговечности h в часах и числе оборотов п в минуту, пользуются формулой
Если число оборотов вала незначительно (п <10 об/мин), выход из строя подшипников качения может произойти не от усталостного разрушения материала поверхностных слоев его деталей, а вследствие раздавливания тел качения или разрушения наружного кольца. В таких случаях подшипники следует рассчитывать на статическую грузоподъемность. Величины допускаемой статической нагрузки на подшипники качения приводятся в справочниках.

Силовой установкой называется комплекс из двигателя и обслуживающих его систем, предназначенный для превращения определенного вида энергии в механическую работу.
Применяемые в современных дорожных и строительных машинах силовые установки могут быть подразделены на следующие группы; внутреннего сгорания, электрические, пневматические, гидравлические, паросиловые.

Заклепочные соединения относятся к типу неразъемных, так как для разъединения входящих в него деталей необходимо разрушить соединительную деталь-заклепку.
Заклепка представляет собой круглый стержень, имеющий на конце головку, называемую закладной. Заклепка вставляется в отверстие, подготовленное в соединяемых деталях, затем стержень ее осаживается и на свободном конце образуется вторая — замыкающая головка. Этот процесс называется клепкой.
Клепка может производиться вручную — молотом или при помощи клепальной машины. При небольших диаметрах заклепок применяется холодная клепка (без нагревания заклепки). При диаметрах заклепок свыше 10 мм осадить заклепку в холодном состоянии не удается, в этом случае применяется горячая клепка с предварительным нагревом заклепки до светло-красного каления.

При горячей клепке заклепки, уменьшаясь в длине после остывания, плотно стягивают соединяемые детали, вызывая между ними силы трения, способные воспринять значительную поперечную нагрузку. Заклепочные соединения применяют только в тех случаях, когда нельзя применить сварку.
Заклепочные соединения применяются:
а) при соединении деталей из несвариваемых материалов;
б) при воздействии на детали вибрационной и ударной нагрузки;
в) при недопустимости нагрева места соединения из-за опасности – коробления деталей или снижения твердости термически обработанных деталей.
Материалом для заклепок чаще всего служат пластичные малоуглеродистые стали Ст.2, Ст.З и стали 10 и 15. Государственным стандартом предусматривается диапазон диаметров заклепок от 1 до 37 мм. Во время клепки стержень заклепки осаживается и заполняет отверстие, имеющее несколько больший диаметр, расчет ее на прочность ведется по диаметру отверстия.
Существует несколько типов заклепок, отличающихся формой головок (рис. 4). В металлоконструкциях машин и в строительных конструкциях чаще применяют заклепки с полукруглой головкой (рис. 4, д) и полупотайной головкой (рис. 4, е).
Заклепки вместе с соединяемыми деталями образуют заклепочный шов, в котором заклепки располагают в определенном порядке.
В зависимости от назначения различают следующие типы заклепочных швов:
а) прочные, где главным требованием является механическая прочность (мосты, балки, фермы и пр.);
б) плотно-прочные, где требуется механическая прочность и плотность (котлы, резервуары и пр.).
В зависимости от типа стыка швы делятся на швы внахлестку (рис. 4, а, б) и швы -в стык с одной или двумя накладками (рис. 4, я, г).
В зависимости от числа рядов заклепок швы делятся на однорядные (рис. 4, а, в), двухрядные (рис. 4, б, г), трехрядные и многорядные.
По расположению заклепок в рядах швы делятся на параллельные (рис. 4, г) и шахматные (рис. 4, б).
Тип шва характеризуется диаметром заклепок d, шагом шва t и расстоянием до края детали /. Эти параметры могут быть определены в зависимости от действующих усилий и толщины соединяемых элементов.

Ленточные конвейеры служат для перемещения в горизонтальном и наклонном (до 18—22°) направлениях сыпучих, мелкокусковых и штучных грузов. Ленточные конвейеры изготовляют передвижными и переносными длиной 5, 10, 15 и 20 м и стационарными длиной до 150—200 м.
Основными частями ленточного конвейера (рис. 67) являются: металлическая (реже деревянная) станина 1 на которой установлены роликоопоры рабочей 2 и холостой 3 ветвей ленты 4. По концам конвейера лента огибает головной 5 и хвостовой 6 барабаны. Головной барабан обычно приводной, а хвостовой соединен с натяжным устройством 7, предназначенным для устранения возможного проскальзывания ленты.

Роликоопоры установлены по всей длине конвейера и служат для уменьшения провисания ленты. Роликоопоры холостой ветви выполняются однорольными; роликоопоры рабочей ветви при гладкой ленте выполняются однорольными, а при желобчатой состоят из двух, трех, а иногда и пяти роликов.
Лента является одновременно и тяговым и несущим органом. Наиболее часто применяют прорезиненные тканевые ленты, состоящие из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Такие ленты прочны, гибки, мало вытягиваются и очень удобны при монтаже. Ширина ленты стандартизирована: 300, 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400 и 1600 мм. Для стационарных конвейеров большой длины применяют прорезиненные ленты с каркасами из стальных тросиков. Соединение прорезиненных лент выполняется склеиванием с последующей вулканизацией стыка или сшивкой сыромятными ремешками.

Вращение от двигателя к приводному барабану передается через редуктор, передаточное число которого определяется по формуле
Загрузка конвейеров происходит через подвижные или стационарные воронки или лотки. С конвейера материал разгружается через концевой барабан с помощью плужковых сбрасывателей (рис. 68, а) и разгрузочных тележек (рис. 68, б).
Наибольшее распространение в дорожном строительстве получили передвижные ленточные конвейеры (рис. 67, в), имеющие более компактную и легкую конструкцию с рамой, опирающейся на ходовые колеса. Передвижные ленточные конвейеры изготовляются длиной 5, 10, 15 и 20 м с шириной ленты В — 400, 500, 650 мм.
Ковшовые элеваторы служат для перемещения сыпучих (цемент, песок) и мелкокусковых (щебень, гравий, шлак) материалов в вертикальном или наклонном направлениях. Несущим органом в ковшовом элеваторе являются ковши, а тяговым — втулочно-роликовая цепь или прорезиненная лента, на которой они смонтированы, ковшовые элеваторы устанавливаются в дробильно-сортировочных установках, растворных узлах, установках по приготовлению бетона и асфальтобетонных смесей.
В основу ковшового элеватора (рис. 69) входят приводная головка загрузочный башмак 2 и тяговый рабочий орган 3. Приводной механизм размещен в верхней части элеватора и состоит из электродвигателя, двухступенчатого редуктора, тормозного или стопорного устройства, предназначенного для удержания груженой ветви от обратного движения под тяжестью загруженных ковшей.

Прицепы и полуприцепы позволяют полнее использовать тяговое усилие автомобиля или тягача. Отличительной особенностью полуприцепа является передача части веса на опорно-сцепное устройство тягача.
Прицепы применяют для перевозки штучных, сыпучих и длинномерных материалов и конструкций (трубы, фермы, пролетные строения и др.). Грузоподъемность серийно выпускаемых прицепов до 15 г. Для перевозки особо тяжелых грузов применяются прицепы-тяжеловозы грузоподъемностью до 60 т.
Стандартные прицепы представляют собой двухосную четырехколесную повозку, оснащенную бортовым (или самосвальным) кузовом. С помощью дышла прицеп соединяется с тягачом. Передняя ось прицепа поворотная. Прицепы оборудуются тормозами, чаще всего пневматическими, приборами электрооборудования и запасным колесом.
Прицепы-тяжеловозы представляют собой открытую платформу, снабженную, в зависимости от грузоподъемности, двумя, тремя и более осями. Число колес, установленных попарно, может доходить до 20 и более. Для удобства погрузки и разгрузки такие прицепы снабжаются лебедкой и съемными трапами.
Для перевозки длинномерных грузов применяют прицепы- роспуски, представляющие собой прицеп с дышлом переменной длины. Сила тяги передается прицепу через дышло и частично через груз, передняя часть которого закрепляется на автомобиле, а задняя — на прицепе. Для обеспечения маневрирования опоры для груза (коники) на прицепе-роспуске и на автомобиле делают поворотными. При перевозке грузов длиной 15—20 м и более,
помимо соединения прицепа с тягачом с помощью дьгшла, применяется крестовое соединение с помощью стальных канатов. В этом случае при повороте автопоезда колеса прицепа будут двигаться по колее колес тягача и автопоезд «впишется» в габариты дороги. Применение прицепа-роспуска увеличивает грузоподъемность автомобиля .в 1,5—2 раза.

Полуприцепы (рис. 40) применяют для работы с тягачами седельного типа. В передней части рамы полуприцепа установлена опорная плита и сцепной шкворень для соединения с опорно-сцепным устройством тягача. Полуприцеп снабжен выносными опорами, которые опускаются, когда прицеп стоит без тягача. Полуприцепы общего назначения снабжены бортовым или самосвальным кузовом.
На строительстве, наряду со стандартными прицепами и полуприцепами, все большее распространение получают специализированные полуприцепы для перевозки определенных материалов и строительных конструкций. В дорожном строительстве находят применение полуприцепы — цементовозы, фермовозы, балковозы, битумовозы и др.
Автоцементовоз (рис. 40, а) применяется для перевозки цемента на расстояние до 150—200 км. Он состоит из автомобильного тягача 1 (ЗИЛ-130, МАЗ-504, КрАЗ-221) и цистерны (полуприцепа) 2. На тягаче установлена компрессорная установка 3 для пневматической погрузки и разгрузки цемента. Привод компрессора осуществляется от основного двигателя через коробку передач, коробку отбора мощности, карданный вал и клиноре- менную передачу.
Внутри цистерны с дувх сторон по всей ее длине приварены откосы 4 из листовой стали толщиной 2 мм\ в нижней части цистерны откосы образуют желоб, в который укладывается лоток с мягкой пористой перегородкой 6, обеспечивающей насыщение цемента воздухом (аэрацию) по всей длине лотка. Аэрированный цемент обладает свойством жидкотекучести и стекает по лотку к выпускному патрубку 5. Продолжительность разгрузки 0,5—1 мин. Грузоподъемность автоцементовозов на базе указанных тягачей соответственно 8; 13,5 и 24 г.
Полуприцепы-фермовозы (рис. 40, б) и балковозы представляют собой сварную решетчатую конструкцию, задняя часть которой опирается на одноосную или двухосную тележку. Грузоподъемность и габариты полуприцепов соответствуют характеристике перевозимого изделия.
Для перевозки грунта на строительстве применяют прицепы и полуприцепы-землевозы. При дальности перевозки до 300— 500 м применяются тракторные прицепы-землевозы.

Гидросистема катка состоит из двух отдельных систем (рис. 224). Одна питает гидротрансформатор и систему управления фрикционными муфтами реверса, другая — гидроусилители рулевого механизма и тормозов. В качестве гидронасосов применяются шестеренчатые насосы НШ-46. Последний питает гидросистему рулевого и тормозного усилителей.
Смачивающее устройство имеет бак для воды, расположенный в передней части катка, систему трубопроводов и кран, управление которым выведено в кабину водителя.
Система электрооборудования выполнена по однопроводной схеме с минусом на массу. Напряжение электрооборудования 12 в. Источником тока служит генератор Г-214А и аккумуляторная батарея 6-СТ-42. Каток оборудован подфарниками с указателями поворотов, а для работы в ночное время — передними и задними фарами.
В кабине установлен плафон освещения кабины, а на щитке — лампы для освещения приборов. Установлены также звуковой сигнал и стеклоочистители переднего и заднего стекол. Для осмотра и ремонта машины в ночное время предусмотрена переносная лампа, включаемая в штепсельную розетку.
Особенностью самоходного 22-тонного катка на пневматических шинах (рис. 225, а) является подвеска колес, обеспечивающая постоянный контакт всех колес с покрытием, и равномерность нагрузки на них. Центральная часть шасси катка выполнена в виде буквы Т (рис. 225, б) и опирается на семь колес; пять передних являются управляемыми, два задних колеса – ведущими; по бокам шасси смонтированы балансирные тележки, каждая из которых опирается на одно ведущее колесо. Таким образом, всего имеется четыре ведущих колеса. Гидравлический механизм обеспечивает равномерное распределение нагрузки на все передние колеса, независимо от рельефа укатываемой поверхности. Давление в шинах 3,9 кг/см2. Поворот всех пяти передних колес осуществляется также гидравлическим механизмом. Колеса катка расположены так, что передние и задние шины перекрывают друг друга по ширине. Для увеличения веса катка, помимо загрузки песка, предусмотрены две чугунные плиты, каждая весом около 2 г, прикрепляемые к дну балансирных тележек.

Двигатель катка мощностью 75 л. с. установлен на центральном шасси. Скорость движения катка от 3,2 до 15,4 км/ч.
Параметры самоходных пневмокатков по перспективному типажу приведены в табл. 46.
Первый тип катка предназначен для уплотнения покрытий толщиной 15—18 см, а второй — для покрытий толщиной 20—30 см.
Схема расположения и подвески колес должна обеспечивать равномерное распределение нагрузки на все колеса и перекрытие одними колесами промежутков между другими.

Основными узлами, определяющими конструктивную схему буровых станков, является конструкция механизма подачи и вращателя бурового снаряда. На рис. 133 показана кинематическая
схема станка с гидравлической подачей. Подача бурового снаряда производится с помощью гидравлической системы, состоящей из электродвигателя /, насоса 2, создающего давление в системе до 50—100 кг/см2, маслопровода 3, на котором монтируется маслоочистительный фильтр, предохранительный клапан и регулировочный кран 4. Далее масло подается по трубопроводу в гидроцилиндры 5. Штоки 6 гидроцилиндров соединены с траверсой 7, связанной упорным подшипником 8 со шпинделем. Спуск и подъем бурового снаряда выполняются при помощи лебедки 10 и электродвигателя 11. Через соединительную муфту 12 и редуктор 13 приводится во вращение вал 14, на котором на шлицах установлена кулачковая муфта 15. При подаче муфты 15 вправо движение передается на планетарный редуктор 9. Включение и торможение барабана 10 лебедки осуществляются ленточными тормозами Тл и Т2. При крайнем левом положении муфты 15 приводится во вращение шпиндель.

В карьерах применяют два типа станков вращательного бурения: с выдачей разрушенной породы из скважины по спиральной штанге и с выдачей породы из скважины водой или сжатым воздухом, а также в виде колонки с ненарушенной структурой, когда ведутся разведки (станки колонкового бурения).
Определение мощности двигателя для станков вращательного бурения

При вращательном бурении режущими коронками и долотами порода в скважине разрушается в основном двумя силами: осевым усилием и окружным усилием.
Огневой способ бурения в значительной степени свободен от основных недостатков механических способов бурения — низкой скорости бурения и интенсивности износа инструмента.

Полуприцепной грейдер-элеватор (рис. 102), работающий с трактором С-100, по принципу работы одинаков с рассмотренным выше, но легче его и имеет конструктивные отличия. Он не имеет передней оси и опирается на трактор. Кроме дискового ножа, имеется лемех, направляющий срезанный грунт на транспортер и уменьшающий потери грунта вследствие просыпания. Для подъема и опускания дискового ножа с плужной балкой и транспортера применены гидроцилиндры.
Особенностью машины является электромагнитное управление распределителями гидросистемы. Применение на грейдер-элеваторе такой системы дистанционного управления дает возможность управлять машиной одному человеку.

На рис. 103 показан самоходный грейдер-элеватор с дизель – электрическим приводом. На грейдер-элеваторе применен гидропривод для управления установкой ножа, транспортера и для управления поворотом машины.
Дисковой нож при помощи гидроцилиндров поворачивается в горизонтальной плоскости, обеспечивая этим возможность реверсивной (челночной) работы грейдер-элеватора; благодаря этому в конце каждого участка машине не приходится разворачиваться.
Самоходные грейдер-элеваторы с дисковым ножом являются высокопроизводительными машинами (производительность до 600—800 м/ч).

Разработанный грейдер-элеватором грунт отсыпается в автосамосвалы, в землевозные тележки или в отвал. Для отсыпки грунта на большое расстояние может применяться специальный отвальный мост с ленточным транспортером.
Для крупных земляных работ в гидротехническом и транс портном строительстве при поперечном перемещении грунта из выемки в отвал или из резервов в насыпь может быть эффективно применена землеройно-фрезерная машина непрерывного действия, разрабатывающая за один проход забой с поперечным сечением около 3—6 м2. Площадь поперечного сечения такого забоя в 20—40 раз превышает сечение стружки, вырезаемой грейдер-элеватором с дисковым ножом.

Фрикционные лебедки в настоящее время применяются редко и все больше вытесняются более маневренными электрореверсивными.
При монтажных работах лебедки можно крепить канатом к существующим конструкциям зданий и сооружений. Чаще для этой цели используется специальный якорь. Лебедку можно крепить также с помощью балласта, укладываемого на раму лебедки.
Устойчивость лебедки проверяется расчетом на опрокидывание вокруг переднего элемента рамы лебедки.
Тали применяются при погрузочно-разгрузочных операциях, для натяжения вант, перемещения груза на небольшие расстояния и высоту.
Ручная таль бывает с червячным или шестеренчатым передаточным механизмом.

Червячная таль (рис. 54, а) состоит из приводной звездочки 4, связанной с червяком. Через приводную звездочку перекинута
бесконечная цепь 2. Перемещая ее руками, вращают приводной вал с червяком. Последний, в свою очередь, приводит во вращение червячное колесо 6 и сидящую с ним на одном валу звездочку 3. Иногда звездочка выполняется как одна деталь с червячным колесом. Через нижний блок 5, к которому подвешен груз, и звездочку 3 идет грузовая калиброванная цепь 1. При вращении червячного колеса со звездочкой в одну сторону обеспечивается подъем грузового крюка. При вращении колеса со звездочкой в противоположную сторону грузовой крюк опускается.
Тали, как правило, имеют самотормозящуюся червячную передачу, благодаря чему предотвращается самопроизвольное опускание нижнего блока под действием груза.
Тали изготовляют грузоподъемностью 1 —10 т. Скорость подъема груза 0,3—0,6 м/мин, вес талей 100—500 кг. Таль обеспечивает незначительную высоту подъема груза (до 3 м) и имеет сравнительно малый к. п. д. (0,6—0,65), но благодаря простоте конструкции и надежности работы она получила широкое распространение.
Для тяжелых работ целесообразно применять тали со сварными грузовыми цепями, так как пластинчатые цепи изгибаются только в одной плоскости, более чувствительны к ударам и легко повреждаются при транспортировке.
Для перемещения груза по подвесному монорельсовому пути применяются кошки.

Кошка (рис. 54, б) состоит из двух или четырех ходовых колес 1, осей 2, щек 3, стяжных стержней 4, регулировочных шайб 5 и грузовой траверсы 6. К траверсе кошки подвешивают ручную таль. Колеса кошки катятся по полкам нижнего пояса двутавровой балки.
Для уменьшения усилия на передвижение ходовые колеса кошки монтируются на подшипниках качения, а ободы колес имеют сферический профиль. Кошки выпускаются двух типов: без механизма передвижения (тип Б) и с механизмом передвижения (тип А). Кошки с механизмом передвижения используются для оборудования однобалочных кранов.
Привод механизма передвижения 7, помещенный на одной из щек кошки, состоит из зубчатой цилиндрической передачи, тягового колеса (звездочки) и сварной тяговой цепи, перемещаемой вручную. 120
Тельфер — электрическая таль с тележкой, передвигающаяся по монорельсу (рис. 54, в) и обеспечивающая большую скорость подъема и перемещения груза, чем таль.
Тельфер состоит из следующих основных элементов: тележек 1 (одна или две), барабана 2, электродвигателя 7, зубчатого редуктора 5, связывающего электродвигатель с барабаном, грузового блока 5, стопорного 5 и спускного 4 тормозов.

Грузоподъемные механизмы такого типа используют при монтаже для подъема и перемещения грузов по подвесным путям; их грузоподъемность 0,25—10 т. Скорость подъема груза 8 м/минг передвижения тележки 20—30 м/мин. Управляют тельфером снизу, с помощью пускового приспособления с кнопками, подвешенного на гибком кабеле. Тельферы получили широкое применение на монтажных работах благодаря легкости обслуживания и большой подвижности.
Домкраты применяются для подъема и опускания строительных конструкций на небольшую высоту, а также для перемещения на незначительное расстояние.

В дорожном строительстве часто применяют самоходные трех-вальцовые двухосные катки весом от 6 до 20 т.
Самоходный каток статического действия весом 10 т (рис. 226) имеет в качестве уплотняющих органов передний сдвоенный валец 1 и два задних ведущих вальца 6. Для очистки вальцов от налипающих частиц асфальтобетона служат скребки 2 и 5, прижимаемые пружинами к поверхности качения вальцов.

Передний сдвоенный валец соединен с рамой 12 шкворнем 3> обеспечивающим повороты вальца в горизонтальной плоскости для направления движения катка. Задние ведущие вальцы расположены по бокам рамы катка и приводятся во вращение шестернями 7 бортовых передач.
В средней части рамы установлен двигатель 4 с муфтой сцепления 11. Выходной вал муфты сцепления двигателя соединен цепной муфтой 10 с валом коробки перемены передач 8. Муфты 9 реверсивного механизма размещены по бокам коробки перемены передач в передней ее части.

Задний валец катка (рис. 227, а) состоит из цилиндрического обода 1 и ступицы, вращающейся на оси 4, на конических роликоподшипниках 5. К ступице 2 прикреплен зубчатый венец 3, которому передается вращение от ведущей шестерни бортовой передачи.
Передний валец (рис. 227, б) состоит из двух отдельных секций, что облегчает его повороты при качении по укатываемой поверхности. Каждая секция переднего вальца состоит из обода 10у закрепленного на ступице 9, вращающейся относительно оси 7 на конических роликоподшипниках 8. Ось закреплена в проушинах вилки 6. Вилка соединена горизонтальным шкворнем 11 с вертикальным поворотным шкворнем. Конструкция соединения обеспечивает свободу поворота вальца в вертикальной плоскости при прохождении боковых уклонов и других неровностей пути.

Для изменения направления движения катка, поворачивается передний валец червячным механизмом рулевого управления (рис. 227, в).
В трансмиссии катка предусмотрен дифференциал, аналогичный автомобильному, с кулачковым механизмом блокировки дифференциала. Каток снабжен ручным ленточным тормозом.
Самоходный трехвальцовый двухосный каток весом 6 г по устройству подобен описанному выше катку и имеет много узлов, унифицированных с ним. Оба катка имеют одинаковые рулевые механизмы, коробки передач с реверсивным механизмом, дифференциалы, тормоза и т. д. Отличаются они размерами, весом,
мощностью двигателя и конструкцией отдельных узлов (рамы, вальцов).
Дорожный трехосный трехвальцовый самоходный каток Д-698 (рис. 228, а) статического действия, предназначен для окончательного уплотнения дорожных оснований и покрытий из различных материалов (асфальтобетонных, битумоминеральных смесей, гравийно-щебеночных и др.).
Каток состоит из следующих основных узлов (рис. 228): дизеля СМД-14 мощностью 75 л. среверсивного механизма, карданной передачи, коробки передач, бортовой передачи, механизмов управления, ведущего и ведомых вальцов и рамы, на которой смонтированы все основные узлы и агрегаты.

Один из ведомых вальцов (передний) свободно перемещается в вертикальной плоскости, что позволяет при транспортном положении копировать профиль дороги, не нагружая раму. При необходимости валец может быть зафиксирован в определенном положении. Такая конструкция обеспечивает безволновую укатку покрытия и правильное перераспределение веса по вальцам.
Ведущий и ведомые вальцы выполнены из проката. Каждый ведомый валец разделен на две одинаковые секции, вращающиеся независимо одна от другой на общей оси.

Бортовая передача состоит из конического редуктора и цилиндрической пары шестерен. Ведомая цилиндрическая шестерня бортовой передачи закреплена непосредственно на ведущем
вальце. В трансмиссии катка предусмотрен центральный реверсивный механизм, совмещенный с муфтой сцепления и обеспечивающий плавное переключение с переднего хода на задний.
Коробка передач трехскоростная и выполнена в отдельном корпусе. Для поворота ведомых вальцов предусмотрен гидравлический привод, состоящий из гидронасоса, гидрораспределителя, бака и системы трубопроводов. 1
Применение гидравлического привода для поворота вальцов обеспечивает быстрое и легкое управление тяжелыми вальцами при повороте.
Каток оборудован электрооборудованием, тентом, приспособлением для очистки и смачивания вальцов.
Механизмы управления поворотом катка, реверсом, переключением передач, тормозом, агрегатами двигателя сосредоточены на рабочем месте водителя (с двумя раздельными сиденьями). Для удобства все механизмы управления расположены у каждого сиденья.
Производительность катков тем больше, чем больше скорость их движения при укатке.

Дозаторы служат для отмеривания материалов, составляющих бетонную или растворную смесь. Дозируют несколькими способами: объемным, весовым и объемно-весовым.
Объемное дозирование в силу малой точности и большой трудоемкости применяется лишь в небольших смесительных установках, при невысоких требованиях к качеству бетонной смеси. Продолжительность цикла объемного дозирования приблизительно равна 2,5 мин. Весовой способ дозирования материалов является наиболее прогрессивным, так как отличается от объемного высокой точностью и быстротой.
При объемно-весовом способе цемент взвешивают, а воду и минеральные материалы берут по объему, с периодической проверкой их веса. Объемное дозирование воды дает надлежащую точность, поэтому часто применяется в установках, которые снабжены водомерными баками. Соответственно смесителям применяют дозаторы ЦИКЛИЧНОГО ИЛИ непрерывного действия.
Управление дозаторами может быть ручное, полуавтоматическое и автоматическое. В дозаторах с ручным управлением затворы на загрузке и выгрузке открывают и закрывают вручную. При полуавтоматическом управлении загрузочный затвор открывается и закрывается автоматически, а разгрузочным затвором управляют вручную. У автоматических дозаторов управление всеми затворами автоматическое, дистанционное. Последняя система обеспечивает большую точность дозирования, быстроту
взвешивания и легкость управления и поэтому находит все большее применение.
По назначению дозаторы различают: для дозирования воды и для дозирования минеральных материалов.
Дозировочные устройства для воды — неотъемлемая принадлежность любого смесителя. Вода в барабан поступает двумя способами, в зависимости от установки мерного бака. В первом случае бак помещается над барабаном, и вода поступает самотеком, примерно 2—3 кг/см2. Вода поступает в барабан через изогнутую выпускную трубу С: запорным краном, один конец
трубы входит внутрь бака, а другой вводится в загрузочное окно (рис. 200,а).
Во втором случае дозировочный бак можно наклонять поворотом вокруг горизонтальной оси («рис. 200,6). Конструкция водомерных баков и схема дозировочных устройств разнообразны. Например, на рис. 201 показан водомерный бак клапанного типа, предназначенный для дозирования воды на бетоносмесителях небольших размеров. Конструкция состоит из бачка и дозировочного устройства. Бачок соединяется трехходовым краном с водопроводом или со смесительным барабаном. Вначале оператор наполняет бачок водой, при этом воздух выходит через клапан, установленный в верхней части бачка. По заполнении бачка вода поднимает подвижную часть клапана, который перекрывает отверстие, прекращая дальнейшее поступление воды. При этом шток поднимает указатель, по которому оператор определяет наполнение бачка и переключает кран в положение, соответствующее сливу воды в смесительный барабан, вода поступает по трубе, по принципу сифона только до тех пор, пока в нее не попадет воздух. Внутри бачка имеется водомерная трубка, жестко связанная со стрелкой-указателем воды в бачке.
Автоматическое регулирование подачи воды в бетономешалку необходимо потому, что заполнители дозируются в состоянии естественной влажности. Влажность песка на бетонных заводах колеблется в пределах 0—12%. Влажность гравия, щебня — О—4%. При обычных составах бетона расход материалов на 1 м3 составляет: песка 700—800 /сг; гравия или щебня 1200—1300 /сг; цемента 250—300 /сг; воды 120—150 /сг.
Изменение влажности песка на 1 % соответствует введению 7—8 кг воды на 1 мг бетона, т. е. изменению водоцементного отношения на 0,025; 1 % влажности крупных заполнителей дает соответственно 12—13 л воды, или 0,043. Общее количество воды, вводимой с песком, может достигать 100 кг, а с гравием 65 кг на 1 мг бетона. Таким образом, при работе без учета влажности заполнителей нельзя обеспечить постоянства водоцементного отношения, следовательно, не будет однородного качества бетона. Переменная влажность также не позволяет обеспечить требуемую точность дозирования заполнителей (±2%) в пересчете на сухой вес даже при самых совершенных дозаторах. Действительно, даже при настройке дозатора на величину веса, соответствующую проектному составу плюс среднее содержание воды, могут иметь место отклонения веса отдозированного материала в пересчете на сухой ±6% при разбросе влажностей 0—12%.
Основные условия точного дозирования материалов при переменной влажности Wn, вытекающие из приведенных сообранить с максимальным использованием существующего дозировочного оборудований.
Измерение влажности целесообразно совместить с весовым дозированием, посколькуи известная величина веса материала, как это будет показано в дальнейшем, позволяет однозначно определить влажность при помощи одного измерения, например счета медленных нейтронов или диэлектрической проницаемости.
В таком случае измерители влажности устанавливают непосредственно в дозаторах мелких и крупных заполнителей. Сигналы, пропорциональные влажности и весу фракции заполнителей, т. е. количеству воды, -содержащейся в навеске каждой фракции, подаются на интегрирующее устройство с числом входов, соответствующим количеству дозаторов.
Интегрирующее устройство можно выполнить в виде многозвенной цепочки сопротивлений, к которым подводят напряжения от дозаторов, пропорциональные влажности и весу материалов. Выходной сигнал интегратора усиливается и подается на дозатор воды. Весовое коромысло дозатора воды может быть снабжено электромагнитным управлением или гирей-корректором. Перемещение гидрокорректора ведет к изменению нагрузки на весовом коромысле, следовательно, к изменению навески воды.

В этом случае в схему автоматики завода необходимо ввести незначительные изменения: на дозатор воды установить контакт основного веса, т. е. веса за вычетом максимально возможного количества воды в заполнителях, при достижении которого вода для дрвешивания подается после отвешивания всех фракций заполнителей и прихода на дозатор воды сигнала, пропорционального влажности. Для этого вводится блокировка на промежуточном реле, в цепь обмотки которого последовательно включают контакты всех дозаторов заполнителей.
Работа порционного дозатора происходит в две стадии:
а) материал подается в режиме грубого и затем точного веса;
б) подача материала в дозатор прекращается, измеряется влажность и после выдачи сигнала, соответствующего влажности, на весовом механизме довешивается материал в режиме точного довешивания.
При таком режиме в схеме автоматики должно быть предусмотрено отключение измерителя влажности по достижении номинального веса и запоминание результата измерения до выдачи материала в бетономешалку, а также сброс показаний после этого.

Раздробленный каменный материал подхватывают молотки и продолжают его разбивать в самой камере. Достаточно размельченный каменный материал попадает на колосниковую решетку 4, являющуюся в данном случае грохотом и помещенную в нижней части дробилки. Таким образом, происходит сортировка щебня. Для очистки колосниковой решетки или (грохота и осмотра дробилки делают откидное дно и смотровые люки 5. Размеры раздробленного материала зависят от формы и веса молотков и скорости вращения главного вала.
Молотки изготовляют из сталистого чугуна, кованой высокой- углеродистой стали или специальных сталей; разнообразной формы, в зависимости от назначения. Вес молотков колеблется от 1 до 130 кг.
Изменяя вес молотка, его форму и скорость вращения главного вала, можно регулировать степень измельчения материала.
На рис. 150 показана однороторная многорядная молотковая дробилка. Станина ее выполнена сварной из двух частей — верхней 2 и нижней 1. В верхней части станины имеется отверстие 3 для загрузки материала. Внутренние стенки станины футеруют плитами из износостойкой марганцовистой стали. В станине дробилки имеются люки 5 и 7, обеспечивающие доступ к ротору и колосниковой решетке 6 люки делают пыленепроницаемыми. Одна из боковых стенок 4 откидная, что облегчает осмотр ротора и смену износившихся молотков 8. Ротор дробилки (рис. 151) со свободно сидящими молотками состоит из трех дисков 3, сидящих на валу 6 и разделенных распорными втулками 5. В дисках сделаны два ряда отверстий, расположенных на равных расстояниях по двум концентричным окружностям. Через отверстия одного ряда пропущены четыре оси 4, закрепленные по концам шплинтами, насаженными на вал ротора. Отверстия второго ряда используют для получения более мелкого материала или при укорачивании молотков от износа. В промежутках между дисками на оси 4 насажены молотки 2. На каждую
ось насажено четыре молотка; всего молотков 16. Молотки отлиты из износостойкой стали.

Вал вращается в двух роликовых подшипниках 7. На концах вала насажены шкивы 8: один из них приводной, другой служит маховиком.
Реверсивные дробилки изготовляют с ротором, который может вращаться в обе сторшы. Это дает возможность выравнивать износ молотков и колосников решетки, не прибегая к перестановке молотков. Иначе говоря, реверсивная работа удлиняет срок службы молотков. Загрузочная воронка у этих дробилок всегда расположена центрально, вдоль оси ротора.
Особенностью двухроторной молотковой дробилки с жестким креплением молотков (рис. 152) является наличие колосниковой решетки, расположенной в вертикальной плоскости. Такое расположение колосниковой решетки по сравнению с горизонтальными колосниками позволяет большему числу частиц, достигших  необходимой крупности, пройти через решетку и выпасть из дробилки без лишней затраты энергии, которая расходуется, если раздробленные (куши задерживаются в зоне дробления. Колосники решетки расположены таким образом, что слишком крупные куски дробимого материала отбрасываются колосниками в сферу действия правого ротора и вновь подвергаются эффективному дроблению ударами молотков. Кроме того, в дробилках этой конструкции имеется возможность регулировать траекторию движения поступающих кусков в зависимости от характера дробимого материала так, что молотки будут ударять по кускам в зоне, наиболее эффективной для дробления данного материала.
При работе дробилки материал подается на загрузочную плиту 1 и поступает в зону действия ротора 6. Здесь камень подвергается удару молотков 7, которые дробят большие куски и отбрасывают мелкие на решетку 4 и колосники 3. Большая часть мелких куоков проходит через решетку и поступает на транспортер для дробленого материала. Куски, которые не пройдут через решетку, будут падать на второй ротор 5, молотки которого снова раздробят эти куски, и они вторично будут отброшены на решетку. Завесы 2, образованные цепями, предохраняют вылет куаков из дробилки. Выделение пыли можно уменьшить при помощи одной или нескольких завес, образованных из армированной резины. При желании, вместо цепей можно также применять полосы резины с тем, чтобы они перекрывали друг друга по краям.

Блоки и барабаны

Основной частью пневматического перфоратора (рис. 120, а) является цилиндр 4, внутри которого под действием сжатого воздуха совершает возвратно-поступательное движение поршень- ударник 3. Сжатый воздух распределительным устройством попеременно подается то по одну, то по другую сторону поршня- ударника. При движении вниз (рабочий ход) поршень-ударник наносит удар по хвостовику бура, вставленному в нижнюю часть цилиндра. Удар этот передается на рабочую часть бура — коронку 1, разрушающую породу. При движении вверх (обратный ход) поршень-ударник, а вместе с ним бур с помощью специального поворотного механизма автоматически поворачивается на небольшой угол. Воздухораспределительное устройство перфораторов бывает золотниковое и клапанное. При золотниковом устройстве воздушные каналы открываются и закрываются постепенно. При этом золотник перемещается перпендикулярно движению струи сжатого воздуха. При клапанном устройстве воздушные клапаны открываются и закрываются сразу полностью, перемещаясь в том же направлении, что и струя сжатого воздуха. Устройство перфоратора и его детали показаны на рис. 120, б.

Поворотное устройство современных перфораторов состоит из храпового кольца 12, геликоидального стержня 7 с собачками 13 и головкой 14, геликоидальной гайкой 15, поршня со штоком 16, ведущей муфты 5 и поворотной муфты 3. Поворот происходит при обратном ходе поршня. При этом собачки препятствуют поворачиванию геликоидального стержня в храповом кольце. Так как последний имеет винтовые шлицевые нарезки, профиль которых соответствует нарезке в геликоидальной гайке, запрессованной в поршне, то поршень будет навинчиваться на стержень. Поршень и ведущая муфта, имеющие прямолинейные шлицы, будут поворачиваться на некоторый угол. Так как ведущая муфта имеет кулачковое соединение с поворотной муфтой, которая,
в свою очередь, имеет форму отверстия, соответствующую форме хвостовика бура, то вся система будет поворачиваться.

В перфораторах новейших конструкций механизм поворота бура устраивают независимым от движения поршня. В этом случае поворот осуществляется пневматической турбинкой, укрепляемой на корпусе перфоратора. Рабочий инструмент перфоратора, производящий бурение породы в шпурах, состоит из трех частей (рис. 121, а—г): хвостовика 1, коронки 3 (или головки), непосредственно воздействующей на породу, и стержня 2, соединяющего хвостовик с коронкой. На коронках часто напаивают твердосплавные пластинки 4. Стержень бура может быть различной длины в зависимости от необходимой глубины бурения. Буры изготовляют из высококачественной углеродистой стали многогранного (реже круглого) сечения диаметром 22—32 мм. Прутки стали имеют по оси канал диаметром 4—5 мм, по которому подается воздух или вода для продувки или промывки шпура. Вода подводится по оси бура или через боковое отверстие. Буры бывают цельные, в которых коронка выполнена заодно с остальными частями бура, и составные — со съемной коронкой, соединяемой с концом стержня конусным или резьбовым соединениями. Преимуществом составных буров является возможность изготовления из легированной стали только съемной коронки. Кроме того, применение съемных коронок упрощает организацию бурового хозяйства и снижает эксплуатационные расходы, поскольку в бурозаправочные мастерские в этом случае транспортируется только коронка, а не весь бур. Коронки могут иметь различную форму (рис. 121, в), долотчатую 5, двух- долотчатую 6, крестовую 7 и звездчатую 8. Последние две применяют при бурении в крепких и весьма крепких породах, двух- долотчатые — в трещиноватых породах, а однодолотчатые — во всех остальных случаях. Табл. 28 характеризует существующие буровые коронки.
Угол заточки коронок принимают при бурении пород средней крепости и крепких 110°, при бурении весьма крепких пород — 120°, угол бокового уклона перьев 3 + 5°.
При бурении обычно применяют комплект из нескольких буров разной длины с коронками разных диаметров. Количество буров в комплекте зависит от крепости породы и глубины шпура. Длина бура в комплекте (без хвостовика) изменяется через 600 мм. По мере углубления шпура бур заменяется более длинным, но с меньшим диаметром коронки.

Разница в диаметре коронок заменяемых буров колеблется в пределах 2—3 мм для цельных буров и 1—2 мм для армированных твердыми сплавами. Расход воздуха при работе перфоратора зависит от его конструктивных данных и от давления воздуха. С повышением давления воздуха расход последнего возрастает в меньшей степени, чем скорость бурения. В связи с этим удельный расход воздуха (расход на 1 м шпура) снижается. Так, при повышении давления от 5 до 7 кг/см2 удельный расход воздуха снижается на 15—20%. Давление сжатого воздуха оказывает существенное влияние на производительность бурения. При повышении давления сжатого воздуха увеличивается число ударов, число оборотов бура и крутящий момент, что приводит к увеличению скорости бурения. Расход сжатого воздуха в зависимости от его давления определяется по формуле
Современные ручные перфораторы в зависимости от их мощности расходуют 2—5 м3/мин воздуха при числе ударов 1700— 3000 в минуту.
Для повышения производительности пневматического бурения и облегчения труда бурильщиков ведутся работы по созданию высокочастотных перфораторов с числом ударов по 5000—6000 в минуту. Технические характеристики даны в табл. 30.
Пневмоподдержки предназначены для установки перфораторов и возможности бурения шпуров с необходимым осевым усилием. Общим в конструкции различных пневмоподдержек является наличие трубчатого телескопического устройства, раздвигающегося под давлением сжатого воздуха. Пневмоподдержки устанавливаются на почве выработки под углом, необходимым для бурения шпура.

Снижение толщины уплотняемого слоя грунта, по сравнению с оптимальной величиной, при сохранении тех же размеров рабочего органа и той же величины развивающегося на поверхности грунта напряжения, как правило, влечет за собой излишнюю затрату удельной работы.

В результате уплотнения необходимо получить не только требуемую плотность грунта, но и прочную структуру. Этого можно достигнуть лишь при соблюдении определенного режима работы. В первую очередь, это относится к удельному давлению, которое должно быть близким к пределу прочности грунта, но не превышать его в течение всего процесса. Если нарушить это правило и сразу выбрать то давление, которое должно иметь место лишь в конце уплотнения, когда грунт уже плотен и прочен, то при первых проходах структура будет разрушаться, особенно вблизи поверхности. В конечном итоге плотность и прочность будут
ниже тех, которые получаются при постепенном возрастании удельного давления. О разрушении структуры, например, свидетельствует сильное волнообразование перед вальцами или колесами катков, а также выпирание грунта.

Таким образом, удельное давление рабочего органа машины должно постепенно повышаться от прохода и проходу (катки) или от удара к удару при трамбующих машинах. Такой процесс повышения удельного давления до некоторой степени происходит автоматически за счет постепенного снижения глубины колеи— при укатке и времени удара — при трамбовании. При этом удельные давления возрастают в 1,5—2 раза, а необходимо, чтобы они стали выше в 3—4 раза. Поэтому грунты нужно уплотнять двумя машинами — легкой и тяжелой.
Легкая машина должна служить для предварительного уплотнения, а тяжелая — для окончательного доведения грунта до требуемой плотности. Применение предварительного уплотнения снижает примерно на 25% общее потребное число проходов или ударов по одному месту. Если еще учесть, что в начале процесса применяются более легкие средства, то все это дает экономию до 30% от общей стоимости работ по уплотнению.

Переход на уплотнение более тяжелой машиной не должен вызывать резкого повышения напряжения на поверхность грунта. Поэтому лучший эффект достигается в том случае, когда напряжение на поверхности при первом воздействии более тяжелой машины будет равно напряжению, соответствующему последнему воздействию более легкой машины. При укатке катками на пнев- мошинах это требование удовлетворяется в случае, когда предварительное уплотнение производится катком, нагрузки на каждое колесо которого в 2 раза меньше, чем при основном уплотнении, и давление в шинах снижено в 1,5—2 раза. При трамбующих машинах предварительное уплотнение можно производить машиной, вес рабочего органа которой в 2 раза меньше, или той же машиной, которой производится и основное уплотнение, но при снижении в 4 раза высоты падения рабочего органа. Во время предварительного уплотнения надо совершить 30—40% общего необходимого числа проходов.

Автоматические весовые дозаторы предназначены для отвешивания песка, щебня (гравия), цемента, воды и жидких поверхностно-активных веществ на заводах.
Весовой дозатор с автоматическим управлением представляет собой системы грузоприемных или главных и передаточных рычагов (рис. 205). Для взвешивания материала имеется бункер 1% который подвешен к грузоприемным рычагам. Грузоприемные рычаги системой передаточных рычагов соединяются со шкальными коромыслами, расположенными в весовом шкафу 2. Нагрузка от весового бункера при помощи рычагов 9 и
Дорожные фрезы подразделяются на прицепные и навесные. Применяются они при (небольших объемах работ. Прицепные фрезы буксируются тракторами. Навесные фрезы могут монтироваться на тракторах С-100 -или Т-130, автогрейдерах и в перспективе— на специальных двухосных “колесных шасси”.

Распределители цемента устанавливают на тех же базовых машинах, что и фрезы, или же создают специальные распределители.
Отечественной промышленностью осваиваются однопроходные грунтосмесители мощностью 300 л. с. на пневматическом ходу, гарантирующие выполнение больших объемов работ. В зарубежной практике применяются смесители на гусеничном ходу.
Принцип работы дорожной фрезы заключается IB следующем: фрезерный (рабочий) орган, вращающийся с большой окружной скоростью, срезает тонкую стружку грунта и отбрасывает ее к задней стенке кожуха фрезы, измельчая грунт. После измельчения, при последнем проходе, в распыленный грунт подается струя жидкого битума, который перемешивается, образуя смесь, укладываемую в основание или покрытие дороги. Толщина стружки, срезаемой фрезой, зависит от окружной скорости рабочего органа и скорости его подачи; изменение этих параметров влияет на изменение мощности, потребляемой для работы фрезы. На рис. 209 показана дорожная прицепная фреза, работающая с трактором и имеющая собственный двигатель 2 для привода фрезерного барабана.

Рабочим органом фрезы является барабан 5 с набором лопаток, расположенных в шахматном порядке. Барабан разделяется на две симметричные половины приводным редуктором 5, соединенным с двигателем карданным валом 9. Для рыхления промежутка между половинками барабана служит двухотвальный плужок б, который поднимает нетронутую полоску грунта и отводит ее в стороны под лопатки барабана. Фреза опирается на два колеса 7, присоединенных к ее раме на кривошипах. Кривошипы поворачиваются относительно рамы посредством гидро- цилиндра 10 и, таким образом, поднимают раму и выглубляют лопатки фрезы из грунта. При помощи этого же гидроцилиндра рама с фрезой опускается и таким образом регулируется глубина погружения лопаток в грунт, т. е. регулируется толщина слоя обрабатываемого грунта. Масло в гидроцилиндр подается от гидропривода 1.

Измельчение грунта фрезой тем интенсивнее, чем медленнее движется буксирующий ее трактор. Это объясняется тем, что при постоянном числе оборотов барабана на единицу длины
обрабатываемой полосы приходится тем больше ударов лопаток, чем медленнее барабан подается вперед, и при уменьшении скорости движения вперед каждая лопатка срезает стружку меньшей толщины. Для уменьшения скорости движения трактор оснащается ходоуменьшителем, устанавливаемым вместо карданного вала между муфтой сцепления и коробкой передач. Ходоуменьшитель представляет собой коробку, подобную коробке передач, но имеющую замедляющие шестеренные передачи. Ходоуменьшитель может быть переключен на прямую передачу, при этом его замедляющие передачи не работают и трактор двигается с нормальными скоростями. В работе откидная крышка 4 кожуха 3 фрезы может откидываться назад и вверх и подвешиваться в поднятом состоянии на крюках. В этом случае срезаемый грунт отбрасывается назад из- под кожуха и свободно падает на землю в 10— 15 м за машиной. Такой способ применяется при работе на влажных грунтах и способствует их просушиванию. Обычно же крышка
опущена и отбрасываемые барабаном частицы грунта разбиваются об нее. Одновременно кромка крышки выравнивает поверхность разрыхленного грунта. Фрезерный барабан состоит из двух секций — правой и левой.
Режущие лопатки барабанов изготовляют из закаленной рессорной стали, они поддерживаются полосами, выполненными из такой же стали. Благодаря применению -рессорной стали режущие лопатки гибки и хорошо противостоят ударам о твердые
включения в грунте. Концы лопаток загнуты вперед по ходу вращения и заострены; это обеспечивает нормальное резание и измельчение грунта при вращении фрезы. Дорожная навесная фреза (рис. 210) на тракторе С-100 отличается от прицепной отсутствием ходового устройства и тем, что фрезерный барабан приводится не от отдельного двигателя, а от вала отбора мощности трактора.
Передняя балка рамы является одновременно распределительной трубой для битума или воды. Сопла этой трубы очищаются при помощи системы толкателей и кулачкового вала, приводимого во вращение червячным редуктором. Фреза снабжена насосом для подачи битума в грунт через распределительную трубу. Битум в насос поступает от двигающейся рядом с фрезой битумной цистерны. На рис. 211 показана кинематическая схема фрезы Д-530.

Однопроходный грунтосмеоитель позволяет производить одновременно подготовку и перемешивание грунта. Рабочие органы такой машины включают рыхлительный барабан с жесткими лопатками, фрезу-измельчитель с гибкими лопатками, мешалку и уплотнитель.

Большими преимуществами этих станков являются высокая производительность, отсутствие в большинстве случаев значительного пылеобразования, малый шум при работе, легкость электрификации и автоматизации процесса бурения.

В зависимости от назначения станки вращательного бурения могут снабжаться различными видами бурового инструмента, в соответствии с чем называются станками с твердосплавными коронками, шарошечными, дробовыми и алмазными. В зависимости от применяемого бурового инструмента станки могут бурить горные породы любой крепости.

Одним из важных различий станков вращательного бурения является конструкция механизма подачи, который может быть гидравлическим, пневматическим, реечным, дифференциально-винтовым, канатным. В отдельных типах станков буровой снаряд подается под действием собственного веса снаряда и вращателя.
По способу транспортирования различают станки самоходные, устанавливаемые на гусеничной или колесной ходовой тележке, и несамоходные, транспортируемые вручную или с помощью вспомогательных устройств.
По роду привода буровые станки могут быть электрическими, гидравлическими и с двигателями внутреннего сгорания. Техническая характеристика станков приведена в табл. 11.

Основные типы станков щательного бурения. На рис. 129 приведен станок вращательного бурения. Основанием станка служат трубчатые полозья 1 с ребром жесткости 2, на которых укреплена рама, состоящая из двух вертикальных стоек: направляющих 3 и раскосов — боковых 4 и продольных 5. По стойкам перемещается при помощи подъемной лебедки 6 рама 7, на которой расположен электродвигатель 8 с редуктором 5, снижающим число оборотов с 1460 до 220. К валу редуктора крепятся буровые штанги 10 с буровым инструментом (резцом).

Кинематическая схема станка приведена на рис. 130. Буровой инструмент получает вращение от электродвигателя 1 через две пары зубчатых шестерен 2 и 3. Подъем инструмента производится лебедкой 4 через полиспаст 5. Лебедка приводится от электродвигателя 6 через трехступенчатый редуктор 7—8—9, с вала которого посредством цепной передачи 10 вращение передается коленчатому валу 11 механизма передвижения (шагающий механизм кривошипного типа).

Станки вращательного бурения рассчитаны на бурение скважин диаметром до 300 мм. Мощность электродвигателя для механизма бурения 10 /сет, для «подъема бурового инструмента и передвижения станка 3 кет. Для разрушения породы применяются резцы из быстрорежущей стали или из обычной углеродистой стали с напаянной пластинкой из твердого сплава. При больших диаметрах скважин и крепких породах применяют трубчатые буры. Вместо резца в этом случае используют коронку, армированную твердыми сплавами или алмазной крошкой.

Станок колонкового бурения (рис. 131) предназначен для бурения вертикальных и наклонных скважин диаметром до 130 мм.
Рабочим органом станка является буровой снаряд (рис. 132), который может подниматься и опускаться при помощи каната и барабана б”, «получающего вращение от главного вала 9 с помощью фрикционной передачи 5. Канат 1 перекинут через блок 2, укрепленный на треноге 3. На конце буровой штанги надета буровая колонка 16, из которой может быть извлечен образец породы (керн). Во время бурения через пустотелую штангу 10 подается вода, раствор глины или сжатый воздух для размывания или продувки скважины и выноса выбуриваемого материала.
Буровая пустотелая штанга пропускается через вертикальную чугунную коробку 14, связанную с горизонтальной коробкой, в подшипниках которой вращается главный вал, на конце которого посажены рабочий и холостой шкивы 7 и 8. От главного вала шестеренчатой передачей приводится во вращение втулка 13, находящаяся в коробке.

Мачтово-стреловые краны

Шнеко-роторные снегоочистители получили широкое распространение. Рабочий процесс сногоочистителя протекает следующим образом: снег шнеками отделяется от снежного массива и перемещается в поперечном направлении от периферии к центру, затем подхватывается лопастями ротора и отбрасывается в сторону. В качестве режущего органа применяют два или три шнека.
При движении автомобильного шнеко-роторного снегоочистителя (рис. 340) вперед снег, попадающий в корпус 9 рабочих органов, захватывается двумя шнеками 7, которые подают его в ротор 6. Валы шнеков изготовлены из труб, а кромки их винтовой поверхности снабжены зубьями, облегчающими резание плотного снега. Снизу и с боков снег разрезается ножами, укрепленными на корпусе. Ротор, заключенный в кожух 11 и вращающийся со скоростью 300—450 об/мин, отбрасывает снег через горловину 8. Кожух ротора можно поворачивать гидравлическим цилиндром, меняя направление отбрасывания снега. Ступица ротора крепится к фланцу ведущего вала болтами, которые
при попадании в ротор посторонних предметов срезаются, предохраняя, таким образом, ротор от более серьезных повреждений. Корпус рабочих органов опирается на регулируемые по высоте лыжи 5. С рамой корпус соединен двумя толкающими балками 3, поднимают его гидроцилиндрами 4. Опускаются рабочие органы под действием собственного веса. Шнеко-роторные снегоочистители могут снабжаться одним или двумя двигателями. При наличии двух двигателей передний предназначается для привода ходового оборудования и гидронасоса, а задний — для
привода рабочих органов. При наличии одного двигателя рабочее оборудование и ходовая часть приводятся в движение двигателем 2, расположенным в задней части машины. Для снижения рабочей скорости движения машины примерно до 0,5 км/ч, требующейся при большой толщине снежного покрова, в трансмиссии ходового оборудования после коробки передач устанавливают ходоуменьшитель.
Тракторный роторный снегоочиститель в принципе не отличается от автомобильного, а по конструкции разнится подвеской рабочего оборудования. Рабочий орган поднимается гидроцилиндрами.
Для погрузки снега в транспортные средства шнеко-роторные снегоочистители оборудуют специальным погрузочным устройством, которое представляет собой лоток изогнутой формы, нижний конец которого соединяется с горловиной кожуха ротора. В транспортном положении лоток складывается.

Шнеко-роторные снегоочистители имеют следующие недостатки:
а) шнеки недостаточно хорошо работают как режущий орган, особенно в уплотненном снегу;
б) система шнеков оказывает большое лобовое сопротивление при движении.
Плужно-роторные снегоочистители оборудуются рабочим органом роторного типа в виде вращающейся на консольном валу ступицы с радиально направленными лопастями (торцовый ротор). Передняя часть радиальных лопастей в современных моделях роторных снегоочистителей загибается по направлению
вращения ротора и имеет вид развитой, выступающей перед корпусом поверхности.
Тракторный плужно-роторный снегоочиститель (рис. 341) предназначен для очистки сильно заносимых участков дорог, а также для работы в горных условиях и на пересеченной местности.
В сварном корпусе рабочего органа установлены два ротора с редукторами. На лобовой части рабочего органа смонтирован рыхлительный вал с 16 лопастями, который можно поднимать и опускать, обрушивая снег, толщина слоя которого превышает высоту рабочего органа. Рыхление этим валом плотного слоя с ледяными прослойками облегчает последующую работу роторов.
Для скольжения рабочего органа по поверхности дороги предусмотрены лыжи костыльного типа. Высота подъема носка плуга над покрытием регулируется винтом.
Рабочий орган приводится в действие от двигателя трактора. Для подъема рабочего органа и поворота кожухов роторов установлено по два гидроцилиндра двустороннего действия и один гидроцилиндр для подъема и опускания рыхлительного вала.
Фрезерно-роторные снегоочистители оборудуют двумя рабочими органами. Большое распространение получили снегоочистители, имеющие в качестве режущего органа горизонтальную фрезу ленточного типа, а в качестве отбрасывающего органа — ротор. Ленточная фреза оказывает малое сопротивление прохождению снега к ротору.

Имеются фрезерно-роторные снегоочистители, оборудованные двумя фрезами барабанного типа с вертикальными осями вращения. Достоинством этих снегоочистителей является возможность получения желаемой толщины разрабатываемого снега посредством установки фрез требуемой длины при постоянной ширине захвата. Основными недостатками фрезерно-ротбрных снегоочистителей являются сложность конструкции, большие размеры и вес рабочих органов.
За рубежом рабочий орган фрезерно-роторного типа получает распространение как навесное оборудование на одноосные самоходные тягачи с ручным управлением для выполнения работ малого объема.

Кулачковые катки отличаются от гладких тем, что на своей поверхности несут кулачки (рис. 221). Напряжения на поверхности контакта кулачков с грунтом в несколько раз больше, чем напряжения под катком с гладкими вальцами. Поэтому кулачковые катки эффективны только при уплотнении связных грунтов преимущественно комковатых и не дают никакого эффекта при работе на несвязных грунтах, где вследствие высоких напряжений имеет место интенсивное перемещение грунта из-под кулачков в стороны и вверх. При работе кулачки врезаются в грунт на значительную глубину. Поэтому уплотняются только те объемы грунта, которые расположены ниже плоскости погружения кулачков, а верхняя часть грунта при этом разрыхляется. Эта верхняя часть слоя может быть уплотнена лишь после отсыпки поверх нее нового слоя грунта. Ввиду интенсивного
уплотнения нижней части слоя заглубление кулачков по мере увеличения числа проходов постепенно уменьшается. Поэтому при легких и средних типах кулачковых катков толщина верхней неуплотненной части слоя сравнительно невелика и составляет 4—б см.
По оказываемому на грунт удельному давлению кулачковые катки разделяются на легкие q = 4 -г- 20 кг/см2; средние q = = 20–40 кг/см2, тяжелые q = 40 4- 100 кг!см2.

Опыт эксплуатации катков показал, что при излишне высоком удельном давлении эффект уплотнения снижается. Он недостаточен также и при малых давлениях. Поэтому удельные давления должны быть оптимальными.

Приготовление смесей в стационарных условиях в притрассовых карьерах обеспечивает хорошее качество смеси, так как смесь приготовляется из лучших грунтов, причем обеспечивается точная дозировка всех компонентов, с соблюдением необходимой влажности. Например Кременчугский завод дорожных машин выпускает грунтосмесительную установку Д-709, предназначенную для приготовления грунтовых смесей с многокомпонентными вяжущими: цементом, известью, битумом, химическими добавками, водой и др.
Грунтосмесительная установка Д-709 состоит из четырех основных агрегатов: транспортера для подачи грунта, мешалки непрерывного действия, накопительного бункера и транспортера выдачи готовой смеси. К комплексу Д-709 дополнительно придается оборудование: для порошкообразных, жидких вяжущих материалов и воды соответствующие емкости. Комплекс снабжен передвижной электростанцией мощностью 200 квт.

Основной агрегат установки (рис. 218, а) предназначен для дозирования компонентов, входящих в состав лрунтосмеси или других битумоминеральных смесей, приготовления и выдачи готовой смеси. Агрегат выполнен в виде полуприцепа к седельному тягачу МАЗ-504 и смонтирован на шасси полуприцепа МАЗ-5224. Смесительный агрегат включает двухвальную мешалку непрерывного действия с двухокоростным приводом, дозатор грунта и сыпучих добавок (цемента, извести, золы уноса и др.), бункер цемента и сыпучих добавок, дозаторы битума, воды и химических добавок, компрессор для пневмотранспортирования сыпучих материалов и выгрузочный бункер.

Процесс дозирования компонентов, перемешивания и выдачи готовой смеси является непрерывным (рис. 218,6). Малосвязный грунт транспортером подается в приемный бункер дозатора грунта качающегося типа. Дозированный в соответствии с заданной рецептурой грунт подается в мешалку.

Минеральные вяжущие материалы и минеральные добавки по рукавам подаются из склада в расходный бункер цемента и минеральных добавок, расположенный над мешалкой. Под бункерами установлены роторные дозаторы. Дозированные минеральные смеси добавляются к дозированному грунту по пути его следования в мешалку. В передней части мешалки происходит сухое перемешивание, после чего через вынесенные вперед распределительные трубы вводится вода или жидкие вяжущие материалы и добавки и происходит перемешивание всех компонентов смеси. Жидкие составляющие из промежуточных цистерн по рукавам поступают к насосам, установленным на раме смесителя. Дозированные тарированным регулировочным краном жидкие составляющие поступают в мешалку через распределительные трубы.
Для подачи воды и жидких растворов применен насос центробежного типа, для подачи жидких вяжущих материалов — шестеренчатый насос.
После перемешивания готовая смесь из мешалки поступает на транспортер, подающий ее в накопительный бункер. Из бункера смесь выгружается в автосамоовалы. Управление затвором накопительного бункера дублированное и может осуществляться шофером автосамосвала с места загрузки или оператором с пульта управления.

Управление агрегатами частично автоматизировано и выполняется оператором с пульта управления.
При перебазировании оборудование переводится в транспортное положение, образуя с тягачами седельного типа МАЗ-504 два автопоезда, первый включает смеситель, а второй — накопительный бункер со смонтированными на нем транспортерами.

Погрузка сыпучих, мелкокусковых и штучных грузов в транспортные средства обычно присходит с помощью погрузчиков непрерывного и периодического действия. Такие погрузчики имеют гусеничный или пневмоколесный ход и часто производятся на базе автомобилей, тракторов и тягачей.
Погрузчики на гусеничном ходу имеют высокую проходимость и развивают большое напорное усилие, необходимое для загрузки ковша. Пневмоколесные погрузчики более маневренны, имеют высокие транспортные скорости, производят не только погрузку материала в транспортные средства, но и перемещают его на расстояние до 100 м.
По роду погружаемых грузов погрузчики разделяются на погрузчики для штучных и сыпучих грузов (ковшовые).
Разгрузчики применяются для разгрузки песка, гравия, щебня и цемента из железнодорожных вагонов. Для разгрузки применяются механические и пневматические разгрузчики. Для разгрузки щебня, песка и гравия, как правило, применяются механические разгрузчики, а для цемента — пневматические.
Одноковшовые погрузчики выпускаются в качестве навесного оборудования на трактор или в виде специализированных машин на колесном шасси (рис. 78). По способу разгрузки одноковшовые погрузчики подразделяются на машины с передней (фронтальной) и задней разгрузкой.
Рабочий процесс погрузчика с фронтальной разгрузкой состоит из следующих операций: опускание ковша, перемещение машины вперед для захвата материала, подъем ковша, отъезд погрузчика с разворотом, подъезд к месту разгрузки, разгрузка в транспортное средство или в отвал путем поворота ковша и возвращение в исходное положение.

Погрузчик с задней разгрузкой после захвата материала и подъема ковша движется задним ходом к месту разгрузки, где ковш отводится назад и разружается. После этого разгрузчик, не разворачиваясь, движется вперед к штабелю материала с опущенным вперед ковшом. Погрузчики с фронтальной разгрузкой могут быть как гусеничными, так и на пневмоколесном ходу (рис. 78, а, б). Грузоподъемность тракторных фронтальных погрузчиков 1,5—3,0 т.

Конструкция рабочего оборудования тракторных и колесных фронтальных погрузчиков состоит из стрелы У, системы рычагов 2, ковша 3, гидроцилиндров, подъема стрелы 4 и поворота ковша 5. Конструкция шасси колесных погрузчиков аналогична конструкции двухосных колесных тягачей. Грузоподъемность колесных фронтальных погрузчиков, предусмотренная типажом, находится в пределах 0,3—5 т.

Одноковшовые фронтальные погрузчики снабжаются сменным рабочим оборудова.нием (ковши различной емкости, захваты, вилы, крюки и др.). Одноковшовые фронтальные погрузчики в настоящее время находят широкое применение на бетонных и асфальтобетонных заводах и других объектах.
Полуповоротные одноковшовые погрузчики (рис. 78, в) являются разновидностью фронтальных. Как и у фронтальных погрузчиков, полуповоротное рабочее оборудование навешивается спереди. Аналогичен и процесс заполнения ковша под действием
напорного усилия ходовых колес. Преимуществом полуповоротных погрузчиков является сокращение времени цикла за счет поворота платформы, исключающего необходимость маневрирования; недостаток —удорожание конструкции погрузчика.
Шасси полуповоротного погрузчика имеет увеличенную ходовую базу для размещения поворотного круга. На рабочие органы поворотной части мощность передается с помощью гидропривода через вращающиеся соединения жестких трубопроводов или гибкими шлангами.
Оборудование одноковшового тракторного погрузчика Т-157 с задней разгрузкой смонтировано на тракторе С-100 ГП (рис. 79). Погрузчик состоит из двух опор 7, служащих для монтажа оборудования на тракторе, рычажной рамы <5 для подъема и опускания ковша 10, вильчатого рычага, промежуточных 2 и главного рычага 5, двух гидроцилиндров 3 и двух шестеренных насосов. На раме ковша установлены амортизаторы, ограничивающие величину ее хода при подъеме ковша вверх. Для предохранения масляного бака 4 от возможных ударов ковша установлен буфер 6, а для предохранения рычажной рамы ковша от истирания — лыжи 9.
Для погрузки штучных грузов в строительстве иногда применяют вилочные автопогрузчики моделей 4043, 4045, 4046 и др. (рис. 80). Ведущий мост 4 получает движение через карданный вал 5 и коробку передач 8 от двигателя внутреннего сгорания 7. Управляемыми являются задние колеса, привод к которым осуществляется от рулевого колеса 6. В передней части автопогрузчика смонтирован грузоподъемный механизм с раздвижной рамой 1 и перемещающейся по ней грузоподъемной кареткой 2. Рама подъемного устройства с помощью двух гидроцилиндров 3 может наклоняться вперед на 3—5° и назад на 10—15°. Наклон рамы вперед применяется для улучшения разгрузки, а назад — для лучшего удержания груза при транспортировке.

К гидромотору масло через распределитель типа Р75ВЗ может поступать от двух насосов разной производительности. Для подачи при резании, когда необходима малая скорость передвижения, используется лопастной насос типа Г12-21А, производительностью 5 л/мин. Этот насос приводится клиноременной передачей от шкива, установленного на переднем конце коленчатого вала двигателя. Насос закреплен на фланце качающегося кронштейна, на котором установлены также шкив и эластичная муфта, передающие на вал насоса вращение от двигателя. Натяжение привода насоса регулируется посредством стяжки, которая поворачивает кронштейн насоса. Для транспортной скорости машины включается шестеренчатый насос НШ-32Д, который используется также для подъема машины в транспортное положение и вывешивание на поворотном круге. Производительность насоса НШ-32Д обеспечивает транспортную скорость машины до 12 м/мин.

Рабочая и транспортная скорости регулируются бесступенчато дросселями, установленными в гидросистеме на нагнетательных линиях насосов. Насосы включаются в работу раздельно, независимо друг от друга. При работе малого насоса предусмотрена возможность реверсирования движения машины
На верхней раме установлен двигатель Д-37М, мощностью 40 л. с. с воздушным охлаждением. Топливная система и управление декомпрессором, а также система электрооборудования выполнены аналогично таким же системам трактора Т-40.
Режущим инструментом нарезчика являются абразивные или алмазные диски. Абразивные диски имеют стандартный диаметр 310 мм и толщину 4—5 и 7—8 мм. Привод дисков выполнен при помощи клиноременной передачи, которая состоит из пяти ремней типа В, ведущего шкива, редуктора привода дисков
(0200 мм) и натяжного шкива (0200 мм), вал которого используется для привода центробежного насоса водяного охлаждения режущих органов. Редуктор привода дисков состоит из трех частей — раздаточного редуктора и двух качающихся редукторов. Ведомый шкив клиноременной передачи сидит на подшипниках качения на переднем качающемся редукторе и передает вращение через эластичную муфту и ведущий вал на шестерню раздаточного редуктора и ведущую шестерню переднего качающегося редуктора. Передний качающийся редуктор имеет П-образную форму и может поворачиваться вокруг оси ведущего вала. В одном из рычагов редуктора установлены шестерни привода шпинделя диска. Аналогично устройство второго — заднего качающегося редуктора. Раздаточный редуктор крепится к поворотной раме машины на болтах и двух установочных штифтах. Качающийся редуктор шарнирно связан с гидроцилиндрами управления дисками, которые независимо друг от друга могут опускать и поднимать диски. Диски охлаждаются водой.
На машину можно установить съемный тент с брезентовым верхом. Тент складывается и при транспортировке по железной дороге крепится к машине. В задней части имеется откидная подножка для оператора.
Однодисковый нарезчик швов (рис. 329) предназначен для нарезки температурных швов в затвердевшем бетоне. Его рабочим органом является абразивный диск 1, закрытый кожухом 2. Диск приводится в движение от электродвигателей 4 посредством клиноременной передачи. Диск закрыт кожухом, к которому от центробежного насоса 3 подводится под давлением -вода для охлаждения. Поднимают и опускают диск рычагом 6. Передвигают машину вручную на трех колесах вращением штурвала 5. Шов при ширине 8—10 мм прорезается со скоростью 14—16 м/ч. Ввиду того, что такая машина малопроизводительна, появились образцы самоходных машин с двумя и более (до 16) режущими
дисками. Производительность такой машины достигает 400— 450 пог. м в смену. Машина состоит из д-вух унифицированных агрегатов, работающих в сцепе в виде буквы Т. Каждый агрегат имеет раму, по направляющим которой перемещается каретка с несколькими режущими дисками. При челночном перемещении каретки вдоль шва, последний нарезается одновременно на нескольких участках (по числу дисков на каретке). Привод всех механизмов машины осуществляется электродвигателями от передвижной электростанции. Пневматические шины применены для того, чтобы можно было нарезать поперечные швы сразу после снятия рельс-форм, иначе невозможно нарезать шов по краям покрытия.
При нарезке шва раму с кареткой и дисками вывешивают на четырех гидроподъемниках, с тем чтобы избежать нежелательного раскачивания машины.

Подвески бруса представляют собой шарнирное устройство, конструктивно объединенное с механизмом подъема бруса. К кронштейнам подвесок шарнирно, штырями и винтами крепятся рамки с резино-металлическими амортизаторами, которые, в свою очередь, прикрепляются к обоим концам бруса. Благодаря шарнирному соединению кронштейнов с рамками при вращении гаек можно менять угол между ними и тем самым регулировать горизонтальность подошвы бруса, и в случае необходимости придавать ей необходимый угол «наползания» на бетон.

При перестройке машины с одной модификации на другую заменяют вибробрус; при перестройке с модификации 7,0 и 7,о двухскатного профиля на односкатный и наоборот не заменяют.

Ходовая гидравлическая трансмиссия выполнена по замкнутому циклу и обеспечивает:
а) бесступенчатое регулирование скоростей передвижен
машины;
б) изменение направления движения;
в) отключение исполнительных органов машины при фильт рации рабочей жидкости и при буксировке машины на прицеп по рельс-формам;
г) выравнивание хода.
Принципиальная схема ходовой гидрообъемной трансмиссии показана на рис. 306.
В рабочих режимах золотники РЗи Р32, Р33, Р34 и РЗ5 устанавливаются в положение «закрыто». При этом включается в параллельную работу насос-гидромотор, т. е. каждый насос питает один гидромотор по соответствующему борту машины. Гидросистема как бы разделяется на две самостоятельные гидросхемы, независимо друг от друга. В этом случае рабочая жидкость из насоса Н поступает r гияппмптпп М ия гилпомотооа через золотник РЗ на вход насоса Я. Вторая схема: насос Я— золотник РЗ — мотор М — насос Я. Насос переменной производительности обеспечивает устойчивые расходы рабочей жидкости от 3 до 47 л/мин, таким образом, изменением количества рабочей жидкости, проходящей через гидромотор, и регулируется скорость передвижения машины (изменение числа оборотов гидромотора). Для заднего хода машины необходимо люльку насоса выставлять под углом, изменяя направление потока рабочей жидкости. На обратном ходу рабочая жидкость из насоса Я поступает через золотник РЗ на гидромотор М, а затем обратно в насос Я. Вторая схема соответственно: насос Я—гидромотор М — золотник РЗ — насос Я. Наибольшее давление в гидросистеме 80—100 кг/см2. Электрооборудование машины состоит из электродвигателей привода рабочих органов, осветительной сети и электроагрегатов двигателя Д-37М.
Для питания электрооборудования имеется синхронный генератор типа ЭС-82-4С, приводимый от двигателя Д-37М.

Самоходный профилировщик Д-345Б (рис. 307) можно приспособить для подготовки оснований плоского профиля и двухскатного профиля. Рабочими органами являются профилировочный отвал 5 и уплотняющий вибробрус.
Перемещение машины и вращение вибраторов осуществляются двигателем 2 внутреннего сгорания, соединенным с коробкой передач 3. При укладке полосы шириной 7,5 м раму 1 собирают из трех секций (правой, левой и средней), скрепленных болтами.
Все механизмы машины установлены на концевых секциях рамы. Поэтому при перестройке с одной модификации на другую разборка и установка механизмов сведены к минимуму.
Профилировочный отвал представляет собой сварную коробчатую балку, в нижней передней части которой укрепляется болтами секционный нож. До модернизации подъем и опускание отвала осуществляли вручную рычажно-винтовым механизмом.
В 1962 г. ручной подъем отвала и вибробруса заменен механическим от электродвигателя мощностью 1,0 кет, через редуктор РЧМ80. Для перестройки с плоского профиля на двухскатный и наоборот заменяют нож профилирующего отвала без смены самого отвала.
Вибробрус (см. рис. 305) выполнен в виде балки. На балке монтируются три вибратора при ширине полосы 3,75 м, четыре— при ширине 5 м и шесть—при ширине 7,5 м. Вибраторы соединены валами 4 и эластичными муфтами 5 и приводятся во вращение двигателем через шкив 2. Чтобы избежать передачи вибрации от бруса на раму машины, в подвесках вибробруса помещены резиновые амортизаторы.

Вращение ходовым каткам передается от двигателя через коробку передач, трансмиссионные валы 4 и цепные передачи.
При перестройке машины с одной модификации на другую трансмиссионные валы удлиняют или укорачивают за счет удаления или добавления промежуточных звеньев. Концевые звенья при этом не переставляют и оставляют на своих местах.
Для распределения цементобетонной смеси равномерным слоем по всей ширине подготовленного основания служат бетоно-распределители цикличного и непрерывного действия. В машинах
цикличного действия бункерного типа готовая смесь автосамосвалами выгружается в бункер, который распределяет ее по основанию.

На шлицах нижнего конца поворотного вала 31 жестко закреплена шестерня 45, находящаяся в постоянном зацеплении с поворотным зубчатым венцом 36, приваренным к ходовой раме. При вращении вала 31 шестерня 45 откатывается по венцу 36, поворачивая платформу относительно ходовой части. Включая правый или левый фрикционы 26 и 30 механизма реверса, можно изменять направление вращения шестерни 45, осуществляя таким образом поворот платформы в одну или другую сторону.

Платформа может поворачиваться с большей или меньшей скоростью. Большая скорость -поворота платформы используется при работе с землеройным оборудованием, а меньшая — при работе с крановым оборудованием. Для остановки платформы в требуемом положении имеется ленточный тормоз, затормаживающий шкив, жестко укрепленный на верхнем конце поворотного вала 31.
Для передачи движения ходовому механизму экскаватора нужно включить муфту 34, при этом, выключится муфта 32 поворотного механизма. Вращение будет передаваться через вал 33 и закрепленную на его нижнем конце коническую шестерню 38 шестерне 43, жестко связанной с горизонтальным валом 42 ходового механизма.
Направление вращения звездочек 40, а следовательно, и направление движения экскаватора изменяют фрикционами 26 и 30 механизма реверса аналогично реверсированию поворотного механизма.
Для передвижения и поворота экскаватора нужно отключить от вращающейся трансмиссии одну из гусениц, а для крутого поворота — остановить ее. Это выполняется кулачковыми муфтами 39, причем..при повороте вправо отключается правая гусеница, а при повороте влево — левая.

Правильная эксплуатация дорожных машин предусматривает полное использование машин с наименьшим числом простоев машины. Основным условием правильной эксплуатации дорожных машин является возможное сокращение простоев машины.
а) Простои машин, происходящие по вине самой машины. Эти простои, в свою очередь, могут быть разбиты на две группы.
Первая группа простоев является неизбежной, так как сопряжена с периодическим осмотром машины, очисткой отдельных ее рабочих частей, охлаждением двигателя при чрезмерной его нагрузке и пр. Эти простои необходимы, так как во время периодического осмотра машин могут быть замечены мелкие дефекты, легко устранимые, которые в противном случае могли бы вызвать преждевременный износ или даже поломку отдельных частей машины.
Вторая группа простоев является следствием различных поломок частей машины, требующих их смены или ремонта. Эти простои не желательны и часто бывают сопряжены с конструктивными недостатками данной машины.
б) Простои машин из-за неправильной организации самих работ. Эти простои могут вызываться несвоевременным выполнением подготовительных работ, без которых не может начаться работа машин.
Второй причиной этих простоев могут явиться не налаженность подачи материалов для работы машины и несвоевременность уборки уже готовой продукции. Все эти процессы требуют вполне согласованной работы транспортных средств с работой машины. Наконец, к той же категории могут быть отнесены простои машин, происходящие из-за несвоевременного снабжения машин горючим, топливом, водой и пр.

В связи с указанным следует сделать вывод, что для того, чтобы от механизированных дорожных работ добиться желаемых результатов и требуемого производственного эффекта, необходимо, чтобы вся организация работ была бы самым серьезным образом продумана с детальным изучением конструкции машин и рациональных методов их эксплуатации.

Самостоятельное и важное место в оценке машины занимает техника безопасности работы на ней. Все производственные достижения теряют смысл, если в результате работы машины будет нарушаться здоровье человека. Поэтому все, кому доверена техника, в первую очередь должны обеспечить безопасность работы.
Перед вводом машины в эксплуатацию следует внимательно изучить ее конструкцию, заводскую инструкцию и применительно к месту и условиям работы установить и провести мероприятия, обеспечивающие полную безопасность людей: определить опасную зону работы машины и оградить ее, а также движущиеся части машины, проверить прочность пути движения машины или ее фундамента, снабдить рабочее место плакатами и инструкциями.

К управлению машиной и на вспомогательные работы допускаются только специально обученные рабочие, сдавшие экзамены и имеющие на руках документ о допуске к работе на данной машине или возле нее.
Особое внимание технике безопасности следует уделять в период освоения машины, при работе на новом месте и в новых условиях.

Многоковшовые экскаваторы применяют для рытья продольных выемок (траншей), канав и профилирования их откосов. Некоторые типы многоковшовых экскаваторов применяют для добычи полезных ископаемых или снятия пустой породы при вскрышных работах.
Многоковшовые экскаваторы могут применяться на грунтах до III или IV категории включительно. При разработке грунта, имеющего каменистые включения, нормальная работа экскаватора возможна, если размеры твердых включений в грунте не превышает 0,25 ширины ковша.
Многоковшовые цепные экскаваторы, разрабатывая грунт и убирая его, оставляют поверхность забоя ровной, не требующей зачистки; поэтому многоковшовые экскаваторы часто используют для окончательной отделки откосов крупных насыпей или выемок, например, откосов судоходного канала.
Многоковшовые экскаваторы можно классифицировать по следующим основным признакам:
а) по конструкции рабочего оборудования: цепные — с многоковшовой цепью, на которой с определенными интервалами расставлены ковши, и роторные, у которых ковши закреплены на роторе большого диаметра;
б) по способу разработки грунта: экскаваторы продольного копания, у которых во время работы цепь или ротор движутся в плоскости движения самой машины; к этой категории относятся траншейные экскаваторы;
экскаваторы поперечного копания, у которых цепь с ковшами движется в плоскости, перпендикулярной к направлению движения машины. Такие экскаваторы называются карьерными;
в) по типу привода: с двигателем внутреннего сгорания и механической трансмиссией; с электродвигателями, питаемыми от сети; с дизель-электрической силовой установкой;
г) по типу ходового оборудования: на гусеничном, пневмоко- лесном и рельсовом ходу;
д) по размерам: траншейные экскаваторы различают по глубине траншеи, карьерные цепные — по емкости ковшей и роторные— по часовой производительности.
Траншейные цепные экскаваторы применяют для рытья траншей под кабели, канализационные трубопроводы, линии связи и др., глубиной до 6 ж и шириной до 2 м.
Траншейные роторные экскаваторы получили широкое применение для рытья траншей под газо- и нефтепроводы глубиной до 2,5 м и шириной до 2,6 м.
Цепные траншейные экскаваторы применяются с наклонной (рис. 113, а) или вертикальной ковшовой рамой. Наклонная ковшовая рама опирается своими роликами на верхние полки направляющей рамы. Цепи с ковшами огибают поддерживающие ролики, натяжные колеса и ведущие звездочки. Подъем и опускание ковшовой рамы производится лебедкой и канатно-блочной системой.
Работа траншейного экскаватора с наклонной рамой начинается с опускания ее на поверхность грунта и постепенного заглубления ковшей. Ковши срезают слой грунта и наполняются;
при опрокидывании ковшей, огибающих верхнюю звездочку, грунт из ковшей высыпается в лоток; с лотка грунт ссыпается на поперечный транспортер, выдающий грунт в отвал вдоль траншеи. Скорость движения ковшовой цепи и скорость движения машины должны быть так соразмерны с емкостью ковша и
глубиной забоя, чтобы ковш за время прохождения его от дна до верхней кромки траншеи успевал наполнится. Если экскаватор будет продвигаться слишком быстро или ковшовая цепь будет двигаться медленнее, чем это требуется, то ковши будут переполняться. При обратном соотношении скоростей машины и ковшовой цепи будет недостаточное наполнение ковша.

Траншейный экскаватор с вертикальной ковшовой рамой поднимает и опускает раму с помощью цепи и подъемного механизма. Сзади ковшовой цепи установлен зачистной башмак. Транспортер небольшой длины установлен внутри ковшовой рамы. Ковши разгружаются вперед по ходу цепи на транспортер. Привод ковшовой цепи имеет промежуточный редуктор, двойную цепную передачу и редуктор.
Роторные траншейные экскаваторы обеспечивают копание траншей в грунтах до IV категории включительно и при глубине промерзания верхнего слоя грунта до 0,7 м, в то время как область применения цепных траншейных экскаваторов ограничена грунтами III категории.

Для изменения направления движения самоходных пневмоколесных машин (автогрейдеры, тягачи и др.) применяются механизмы рулевого управления различных типов. Удобство управления машиной, ее маневренность, устойчивость и безопасность движения во многом зависят от системы рулевого управления.
На самоходных пневмоколесных машинах применяются следующие виды привода рулевого механизма: механический, использующий только мускульную силу водителя; с приводом от двигателя (гидравлическая насосная система); с применением гидравлических и пневматических сервоусилителей.
Механическое рулевое управление может применяться только на сравнительно небольших и легких машинах. Одним из. основных достоинств системы механического рулевого управления является его хорошая чувствительность, т. е. водитель непосредственно воспринимает изменение сопротивления повороту машины.

Усилие на рулевом колесе при повороте составляет: на асфальте 20—35 кг\ на грунтовой площадке 30—40 кг.
Для поворота тяжелых машин используется рулевое управление с гидравлической насосной системой (рис. 32, а). Эта система применяется, например, на дорожных катках. Водитель, рычагом управления 1 изменяет положение золотника в распределителе 3, и масло из бака 6 насосом 5 подается к силовому гидроцилиндру который, воздействуя на рычаг 2, осуществляет поворот управляемого вальца 7. Для прекращения поворота вальца необходимо золотник вернуть в исходное положение, а для выравнивания вальца золотник должен быть перемещен в противоположную сторону.

Достоинством такой системы является простота конструкции, легкость управления машиной и надежность работы; недостатком — отсутствие чувствительности на рычаге управления при повороте машины. Кроме того, поворот при неработающем двигателе становится практически невозможным.
На мощных тягачах и тяжелых самоходных машинах получила распространение система рулевого управления с гидро- или пневмоусилителем. Усилительные устройства должны удовлетворять следующим основным требованиям: при выходе усилителя из строя управление машиной должно осуществляться обычным способом, запаздывание в срабатывании усилителя должно быть минимальным.

Упрощенная схема гидроусилителя показана на рис. 32, б. При повороте рулевого колеса червяк 1 стремится повернуть сектор 2 червячного колеса и рычаг 5, который тягой 6 должен повернуть колесо. Если сопротивление повороту колес велико и усилие водителя на штурвале оказывается недостаточным, червяк, подобно винту в гайке; будет перемещаться в осевом направлении вместе с золотником распределителя 7 и откроет доступ масла (сжатого воздуха) через трубопровод 1 в гидроцилиндр 3. Поршень, перемещаясь в цилиндре, штоком через зубчатую рейку 4, зубчатый сектор 2, рычаг 5 и тягу 6, повернет колеса, одновременно с этим червячный сектор, воздействуя на червяк, переместит его вместе с золотником распределителя в исходное положение и прекратит движение поршня. При повороте штурвала в противоположную сторону в таком же порядке произойдет обратный поворот колес.

Современные требования, предъявляемые к совместному комплексному решению автоматизации и технологии, обеспечивают оптимальные технико-экономические показатели при минимальных капитальных затратах.
Автоматика не должна служить для выправления плохой работы оборудования и технологического процесса — она должна дополнять технологию в части совершенного контроля, стабилизации и оптимизации параметров процесса. Управление поточно- транспортными линиями (в основном ленточными конвейерами) должно быть сосредоточено на одном пульте управления. На больших заводах при размещении отдельных цехов в разбросанных по территории завода зданиях могут быть организованы два пульта.

И пуск, и остановка всей системы транспортных линий должны выполняться в строгой последовательности от одного сигнала с пульта управления. Организация схемы управления поточными линиями должна предусматривать: надежную работу конвейеров (с подачей соответствующих сигналов на центральный пульт управления при авариях и задержках в работе); наличие мнемосхемы для систематического контроля за работающим оборудованием; возможность автоматической остановки всего оборудования с любого участка установки; двустороннюю радио- и телефонную связь отдельных участков установки с центральным пультом управления; систему блокировки камнедробильного оборудования, недопускающую пуск транспортных линий при выключенных дробилках; снабжение дробильного оборудования автоматическим устройством для регулирования подачи жидкой смазки и:защиты, от церегрева подшипников; автоматическим устройством для регулирования подачи камня в дробилки в зависимости от их загрузки и автоматическим устройством, предотвращающим попадание в них металлических предметов; оборудование механизмов грохочения автоматом, реагирующим на уровень горной массы на грохотах и недопускающих переполнение сит; наличие на складах готовой продукции автоматических указателей количества материала.

Автоматическое регулирование загрузки дробилок. Камень для дробилок подается непосредственно в дробилку или через пластинчатый питатель рис. 171. В первом случае производительность дробилки и всех последующих элементов установки выбирается таким образом, чтобы обеспечить максимально пиковую нагрузку. В этом случае никаких мероприятий по автоматическому регулированию не требуется.

Если в поступающем материале на дробление имеется много негабаритных кусков, а также большое количество посторонних предметов, питание дробилки, как правило, происходит через пластинчатый питатель. Наличие питателя создает более благоприятные условия для пуска дробилки, ремонтных остановок дробилки, а также появляется возможность регулирования производительности как самой дробилки, так и последующих за ней механизмов.
Работает ли дробилка под завалом или через питатель, останавливать ее желательно лишь после полной доработки всего материала, находящегося в дробилке.
Производительность дробилки регулируется за счет применения трехскоростного асинхронного электродвигателя привода пластинчатого питателя. В зависимости от интенсивности поступления камня оператором производятся соответствующие переключения скорости пластинчатого питателя и количества одновременно работающего оборудования последующих стадий дробления.

Для предохранения пластин питателя от разрушения падающими кусками при загрузке приемного бункера необходимо предусматривать установку датчиков нижнего уровня камня в бункере над пластинчатым питателем. При достижении нижнего уровня в бункере пластинчатый питатель автоматически останавливается, сохраняя необходимую «постель» для последующей загрузки бункера.

В качестве датчика «постели» в этих условиях рекомендуется применять радиоактивные гамма-реле.
Независимо от способа загрузки дробилок возможны случаи забивки камнем разгрузочного пространства под дробилкой. Чтобы исключить это, необходимо непрерывно контролировать состояние разгрузочного пространства и при обнаружении скопления камня под дробилкой принимать меры по прекращению подачи питания в дробилку или остановке ее.

С целью получения максимальной производительности при заданной -крупности готового щебня необходимо регулировать оптимальную загрузку дробилки камнем.

При отделке земляного полотна дороги требуется вырезать кюветы и профилировать поверхности и боковые откосы насыпи для придания этим элементам необходимых поперечных и продольных уклонов. Эти работы выполняют автогрейдеры (рис. 104 и 105). Мощные автогрейдеры могут быть использованы и для возведения земляного полотна в нулевых отметках. Автогрейдеры применяют также на планировочных и вспомогательных работах и в других отраслях строительства — при сооружении площадок, профильных выемок и насыпей. В зимнее время автогрейдером очищают дороги от уплотненного снега.
Автогрейдер обладает большой маневренностью и возможностью изменения углов установки отвала в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а также выноса отвала в сторону.

Кроме основного рабочего органа — отвала и имеющегося на многих автогрейдерах кирковщика, эта машина может работать также с различными видами сменного навесного рабочего оборудования: грейдер-элеваторного, снегоочистительного и др.

Автогрейдеры можно классифицировать по следующим основным признакам:
а) по весу машины: легкие (до 9 т), средние (10—12 г), тяжелые (13—15 т) и особо тяжелые (17—23 т);
б) по устройству ходового оборудования: двухосные (с одной или двумя ведущими осями) и трехосные (с двумя или тремя ведущими осями);
в) по системе управления рабочими органами: с механическим (редукторным) или гидравлическим управлением.

Легкие автогрейдеры используют для содержания и мелкого ремонта дорог и для постройки грунтовых дорог в нулевых отметках.
Средние автогрейдеры используют для возведения земляного полотна при небольших отметках насыпи и выемки в грунтах оптимальной влажности и для среднего ремонта дорог.
Автогрейдеры тяжелые и особо тяжелые целесообразно использовать при наличии больших объемов работ и в тяжелых грунтовых условиях.

Обычно у автогрейдеров управляемыми (поворотными) являются передние колеса. Некоторые типы автогрейдеров имеют управляемыми колеса передней и задней оси, что обеспечивает им поворот со значительно меньшим радиусом.

Для двухосного автогрейдера с двумя ведущими осями и всеми управляемыми колесами колесная формула будет иметь вид 2X2X2; для автогрейдера трехосного с двумя ведущими и одной управляемой осью— 1X2X3 (рис. 106).
Машины трехосные с двумя ведущими и одной управляемой осью обладают, по сравнению с другими автогрейдерами, лучшей планирующей способностью, достаточно хорошими тяговыми качествами и способностью сохранять устойчивость заданного прямолинейного движения при наличии боковой нагрузки, например, когда отвал работает, будучи вынесенным в сторону. Такую схему ходового оборудования имеет подавляющее большинство автогрейдеров.

Автогрейдеры со всеми ведущими колесами значительно дороже и сложнее в эксплуатации, поэтому их применяют лишь в тех случаях, когда от машины требуются высокие тяговые качества в трудных грунтовых условиях.
Поперечная устойчивость автогрейдеров при боковых нагрузках достигается за счет наклона ведомых колес при помощи специального механизма.

Основным рабочим органом автогрейдера является отвал с ножом; отвал имеет постоянный радиус кривизны. Практикой установлены следующие пределы изменения углов установки отвала автогрейдера: угол резания 6 = 30 -s- 80° с интервалами перестановки в 3—5°; угол захвата ф = 0 4 180°. Полноповоротный механизм установки отвала дает возможность работать при любом угле захвата, а также двигаться челночно по трассе, без поворота автогрейдера в конце каждого прохода.
Угол установки отвала в вертикальной плоскости изменяется в пределах А = 0 -г- 30° при обычном резании и до 85° при выносе отвала в сторону, когда приходится профилировать боковые откосы -или выемки.
Существенное значение для тяговых свойств машины имеет распределение веса машины по осям. В двухосных машинах на заднюю ось приходится примерно 55—60% веса, в трехосных машинах на две задние оси приходится до 70% веса машины. Для обеспечения надежного заглубления отвала в грунт, особенно при работе на плотных грунтах, имеет значение величина максимального давления на отвал, которое достигает 60—80% полного веса машины.
Рассмотрим конструктивные особенности некоторых типов автогрейдеров.
Легкий автогрейдер с гидравлическим управлением имеет двигатель мощностью 65 л. с. Четыре задних ведущих колеса установлены попарно на балансирах, а два передних управляемых колеса установлены на оси, прикрепленной на шкворне головки рамы. Передние управляемые колеса имеют возможность бокового наклона. Управление всеми движениями отвала и боковым наклоном передних колес — гидравлическое.

Самоходный рельсоукладчик (рис. 299) предназначен для комплексной механизации процесса установки рельс-форм, выполняющий следующие операции: планирует и уплотняет песчаное основание под рельс-формы на ширину 600 мм, обеспечивая плотность 0,97—0,99 и ровность, при которой максимальный зазор между основанием и трехметровой рейкой не превышает 2 мм; укладывает рельс-формы весом до 250 кг, длиной 4 м, высотой от 200 до 280 мм с точностью ±2 мм по высоте и ±5 мм в плане и закрепляет рельс-формы забивкой крепежных кольев.

Укладчик представляет собой навесное оборудование к трактору. Сбоку трактора монтируют балку 3 с оптической трубой 6. Установочная балка задним концом опирается через опору 7 на рельс-форму, а передним концом подвешена к механизмам вертикального 1 и горизонтального 10 перемещения, являющимся механизмами наводки оптической трубы. Продольная ось установочной балки строго параллельна оси оптической трубы. На установочной балке монтируют планировщик-виброуплотнитель
2, передвигающийся по балке на каретке канатным механизмом 4, и электромолоток 5, также передвигающийся по балке на каретке.

При работе установочную балку приводят в положение, при котором ее продольная ось параллельна линии проектных отметок покрытия. Это достигается наводкой оптической трубы на визир, установленный в створе рельс-форм на расстоянии 50— 100 м. При передвижении по установочной балке планировщика- виброуплотнителя подготавливается полоса основания под рельс- формы шириной 0,6 м. Положение отвала планировщика регулируется по высоте относительно поддона виброуплотнителя, так чтобы припуск по толщине песчаного слоя обеспечивал после
его уплотнения требуемые отметки поверхности основания под рельс-формы. Для зачистки мелких неровностей, остающихся после прохода виброуплотнителя, за ним расположен планировочный отвал. При обратном, холостом, движении виброуплотнитель поднимается специальным механизмом. Звенья рельс-форм перед установкой раскладывают на обочине. Краном 8, расположенным в задней части трактора, звено, лежащее на обочине, захватывают в двух точках и поперечным перемещением каретки 9 крана подают для установки на подготовленное основание. Чтобы обеспечить укладку звена одновременно всей нижней плоскостью на песчаный слой и не повредить его, служат захваты. При помощи этих захватов стыкуют устанавливаемое звено с ранее установленным и фиксируют в плане по визирному направлению.

Закрепляют звено металлическими штырями, забиваемыми электромолотом б. Управление механизмами наводки и перемещения сосредоточенно на пульте оператора. Все механизмы имеют электропривод от генератора, работающего от вала отбора мощности трактора.

Рельс-формы (рис. 300) сначала устанавливают на одной стороне бетонируемой полосы, затем рабочее оборудование устанавливают на другую сторону трактора для установки второй нитки рельс-форм.

Автоматизированный бетонный завод С-780 непрерывного действия (рис. 282) предназначен для приготовления жестких и пластичных бетонных смесей. Этот завод применяется для приготовления бетонных смесей в полевых летних условиях на строительстве автомагистралей, небольших гидросооружений, мостов, тоннелей.

Бетонный завод состоит из смесительного и дозировочного отделений, соединенных между собой ленточным конвейером, и автоматизированного склада цемента С-753 с пневматической подачей цемента. В смесительном отделении установлены двухвальный смеситель непрерывного действия принудительного перемешивания и система водопитания, состоящая из вертикального плунжерного насоса-дозатора С-750, трубопровода и пульта управления бетонным заводом. Дозировочное отделение предназначено для непрерывного дозирования материалов и подачи их ленточным конвейером в смеситель. Для цемента применяется высокий ленточный дозатор С-804 с барабанным питателем, для заполнителей — весовые ленточные дозаторы С-633 маятникового типа; для воды — плунжерный насос-доза- тор. Все электроприборы и аппараты питаются от сети централизованного энергоснабжения или от передвижного дизель-генератора ЖЭС-60, ДЭС-50. Вода подается из водоподводящей магистрали или местного водоема. Автоматизированный склад цемента обеспечивает прием цемента из любых транспортных средств.
фильтр 21 через который известковое молоко поступает в насос-дозатор 24 и дальше в смеситель 12. Для лучшего перемешивания насос-дозатор может работать на циркуляцию. При этом переключается трехходовой кран и жидкость из нижней части бака попадает в его верхнюю часть. Составляющие дозируются с помощью мерительной линейки, которая может выдвигаться из бака s и закрепляться в нужном положении эксцентриковым зажимом.
Насос-дозатор 24 связан со смесителем 12 гибким рукавом. Для подачи инертных в расходные бункера используются два транспортера 4 с загрузочным устройством 13. В зоне загрузки имеется шибер 14, регулирующий величину подачи материала. К краям вертикальной части загрузочного, устройства может присоединяться деревянный заслон 32, отделяющий материал от зоны обслуживания. Возможно несколько вариантов подачи и приготовления известкового материала. В случае приготовления известкового молока или теста Централизованным путем заполнение соответствующих емкостей производится автотранспортом.
В установке может использоваться известегасилка. При этом молоко поступает в емкость 1 для теста, а затем насос- дозатором 24 может подаваться в смеситель 12 и в бак 2 известкового молока, который будет использоваться как промежуточный накопитель.
Если поставляется молотая известь-пушонка или кипелка, то известковое тесто приготовляется в соответствующей емкости путем добавления воды. Далее тесто насос-дозатором 3 перекачивается в бак, где затем приготовляют известковое молоко.

При использовании немолотой извести и гашения ее на месте в ямах полученное тесто необходимо пропустить через сито, имеющееся в комплекте. В табл. 59 даны характеристики установок.
Для вспомогательных устройств бетоносмесительных установок, к числу которых относятся лаборатория, небольшие ремонтные мастерские, служебные и бытовые помещения, используют передвижные вагончики-прицепы. Производительность заводов как непрерывного, так и цикличного действия увязывается со скоростью укладки смеси. Бетонный завод с одной бегоносмесительной установкой производительностью 30 м/ч обеспечивает скорость потока 120—150 пог. м в смену. При уст ройстве покрытия со скоростью до 250 пог. м в смену завод комплектуют двумя бетоносмесительными установками общей производительностью 60 м3/ч. Использование передвижных установок определяет некоторые особенности организации строительства дорожного бетонного покрытия. Вдоль дороги заблаговременно намечают наиболее удобные площадки для размещения оборудования бетонного завода и штабелей-заполнителей. Расстояния между площадками должны быть около 15—20 км. Крупные заполнители (щебень, гравий) на эти площадки вывозят заранее, до начала строительного сезона, что обеспечивает лучшее использование транспортных средств. Заполнители складывают в штабели с учетом типовой схемы складского хозяйства. Для предотвращения загрязнения материалов грунтом рекомендуется укладывать под штабели инвентарные настилы — бетонные плиты, дощатые щиты и т. д. Песок для уменьшения потерь от размыва и развеивания ветром лучше вывозить на завод лишь с незначительным опережением срока передислокации бетонного завода.

При двухсменном режиме работы бетонного завода производительностью 50—60 мг/ч и ограничении дальности возки смеси до 10 км срок действия завода на одном месте не превышает 1,5—2 мес. В этих условиях за строительный сезон завод может совершить 2—3 передислокации, и его сезонная выработка на одном потоке будет составлять не менее 50—70 км покрытия при ширине проезжей части 7 м. По сравнению с автоматизированным заводом полустационарного типа бетоносмесительная установка непрерывного действия дает увеличение выработки почти вдвое.

На прочность бетона и раствора и их удобообрабатываемость влияют методы транспортирования и выгрузки, так как при этом может происходить расслоение готовой смеси и ухудшение качества бетона.
Следует обращать внимание на способ загрузки бункеров смесью при помощи желобов. Правильным надо считать такой способ, когда материалы с желоба падают вертикально над выгрузочным отверстием бункера. В этом случае материалы не будут рассортировываться. Если же смесь из желоба падает сбоку, то образуется откос и крупные составляющие, скатываясь по откосу, скапливаются с одной стороны, что делает смесь неоднородной. Для предупреждения расслоения смеси при подаче ее к месту укладки ленточными транспортерами целесообразно выгрузку из транспортеров производить по коническим трубам.

Растворосмесители применяют для приготовления строительных растворов без гравия или щебня, поэтому износ перемешивающих лопастей и затрата энергии на их вращение в растворосмесителях меньше, чем в бетоносмесителях. Растворосмесители работают по принципу принудительного перемешивания, цикличного и непрерывного действия. Технологический процесс приготовления строительного раствора близок к процессу приготовления бетонной смеси, поэтому конструкции смесителей имеют много общего.

Растворосмеситель цикличного действия показан на (рис. 278,6). Смеситель непрерывного действия состоит из следующих основных частей: барабана 1 (рис. 278, в) разгрузочного ковша Щ бачка 3 для дозировки воды, электродвигателя 4 и рамы 5, на которой монтируют все механизмы машины. Внутри барабана на валу 6 прикреплены винтовые лопасти 7. При приготовлении раствора вал приводит в движение лопасти, которые перемешивают материалы. Винтовые лопасти устроены так, что в процессе перемешивания не только перемещают материал в вертикальной плоскости, но и сдвигают его от боковых стенок к середине, где происходит выгрузка готовой смеси через люк.

Компоненты смеси загружают в барабан через верхнюю о!крытую часть загрузочным ковшом. Ковш поднимают лебедкой с барабанами, на которые наматывается канат. Для удержания ковша в нужном положении на валу имеется ленточный тормоз.
Растворосмеситель непрерывного действия. Рис. 278, б состоит из смесительного барабана с лопастным вйлом. Встречное расположение лопастей дважды меняет направление движения компонентов смеси, что способствует их перемешиванию. Сухие составляющие смеси подаются в барабан из бункера дозатором непрерывного действия, затем перемешиваются сна-
чала всухую. В средней части барабана сухая смесь перемешивается с известковым молоком, готовая смесь выгружается через разгрузочное отверстие в конце барабана.

Основные параметры растворосмесителей по перспективному типажу приведены в табл. 58.
Приготовление жестких цементо-бетонных однородных смесей, требует тщательного, определенной интенсивности перемешивания, что в простых бетоносмесителях не всегда достигается. При виброперемешивании бетонной смеси зерна цемента и заполнителя совершают вынужденные колебания со скоростью, зависящей от параметров вибрирования и массы частиц. Параметры вибрирования следует выбирать соответственно массам колеблющихся частиц, необходимо учитывать не отдельно взятые величины амплитуды и частоты колебаний, а их совокупность.

Вибрационные мельницы. В начале работ по изучению и внедрению процесса виброперемешивания бетонных смесей не было специально сконструированных вибросмесителей, поэтому для виброперемешивания использовались вибрационные мельницы (без мелющих тел).

Стенки корпуса и вибратор вибромельницы, совершающие круговые колебания, сообщают загруженной смеси сложное движение. Частицы ее подбрасываются, сталкиваются между собой, вращаются и скользят по стенкам корпуса. Кроме того, вся смесь перемещается вокруг центральной трубы корпуса в направлении, противоположном направлению колебаний корпуса.
Вибросмеситель непрерывного действия (рис. 279) предназначен для перемешивания жестких цементо-песчаных растворных смесей. Он состоит из рамы, корпуса вала, роторов, электродвигателя поворотного устройства, механизма стопорения.

На раму вибросмесителя через коренные подшипники опирается эксцентриковый вал с корпусом. На раму устанавливаются также привод, состоящий из электродвигателя и упругой муфты, механизм стопорения, направляющий лоток и ограждение противовесов и упругой муфты. Рама вибросмесителя может поворачиваться вокруг поворотного устройства.
Вибратор вибросмесителя эксцентрикового типа. Вал, имеющий эксцентриковые шейки, опирается на раму через концентрические шейки и опорные подшипники. На эксцентриковые шейки вала через подшипники качения опирается корпус вибросмесителя. При вращении вала корпус совершает круговые колебания. Средняя часть вала соосна с концентричными шей- 502
нами вала. На валу установлены противовесы, предназначенные для уравновешивания колеблющейся системы относительно опорных подшипников и разгрузки последних.

Корпус вибросмесителя имеет цилиндрическую форму и состоит из нижнего и съемного верхнего кожухов. Пространство, в котором происходит смешивание компонентов смеси,
ограничено кожухами ограждающими вал вибратора от соприкосновения со смесью. В смесительной камере помещены реактивные большой и малый лопастные роторы, способствующие перемешиванию бетонной смеси.
Загрузка смесительной камеры сухими компонентами ведется через загрузочный люк, вода подводится через ниппель. Перемещенная смесь выпускается через выгрузочный люк. Смесь направляется лотком, положение которого устанавливается винтом с маховичком. Для предотвращения поворачивания корпуса при круговых колебаниях предусмотрен механизм стопорения. Пружины соединяют диск через проушины со стаканом подшипников. Во время работы вибросмесителя диск закрепляется.

Для разгрузки корпуса при выключенном электродвигателе верхний кожух снимается, диск освобождается и корпус вибросмесителя опрокидывается.

Асфальтобетонная установка Д-225Б башенного типа (рис. 252) отличается от машины Д-152Б и Д-325 только тем, что сушильный и смесительный агрегаты смонтированы вместе. Поэтому ниже описаны только те элементы конструкции, которые имеют существенные отличия.
Сушильный барабан 1 (рис. 253) имеет коническую форму, так же как и грохот, но его расширяющаяся часть направлена в сторону, противоположную расширению грохота. Материал при вращении барабана, благодаря его конусности, движется поступательно к расширяющемуся концу и пересыпается в грохот. Конусность грохота обеспечивает движение материала вдоль сит. Грохот и топка 5 соединены с барабаном и вращается вместе с ним. На переднем конце сушильного барабана и на топке укреплены стальные бандажи 6, опирающиеся на опорные ролики. Вращается барабан при помощи зубчатого венца 8. Внутри сушильного барабана имеются подъемные лопасти 7, перелопачивающие просушиваемый материал.
Грохот имеет три различных сита 2, 3 и 4У которые сортируют материал на три фракции, высыпающиеся в соответствующие секции бункера. Негабаритный щебень проходит через щель крайнего сита в отводящий лоток.
На рис. 254, а показана схема технологического процесса передвижной установки Д-288 непрерывного действия
Щебень и песок подаются двумя ковшовыми элеваторами 6 в двухсекционный бункер 7, откуда непрерывно подаются двумя качающимися питателями 8 в сушильный барабан 21. Барабан 19 с противопоточным подогревом оборудован топкой с форсункой воздушного распыления, осуществляемого вентилятором 16. Форсунка питается мазутом, подаваемым из топливного бака 1 насосом 3. Часть топливопровода, выполненная в виде
змеевика 5, помещена в дымоходе, по которому проходят горячие газы, отсасываемые из сушильного барабана вентилятором 4.

Отсасываемые газы до поступления в дымовую трубу проходят через циклон 9, где из них отделяются твердые частицы пыли и копоти. Обогревание частиц топливопровода отходящими газами обеспечивает подогрев топлива до температуры 70— 80° С и лучшее его сгорание. Топливопровод оборудован фильтром 2, редукционным клапаном 17 и манометром 18.
После подогрева песок и щебень выгружают через разгрузочную коробку 20 сушильного барабана непосредственно в лопастную мешалку 12 непрерывного действия.

Так как песок и щебень, подаются в сушильный барабан питателями непрерывно и в определенных количествах, они в таких же количествах поступают в мешалку. Частичное перемешивание щебня и песка происходит в сушильном барабане.
Минеральный порошок подается элеватором 10 через дозатор 11. Битум поступает в мешалку из обогреваемого бака 14 после дозатора 15. Подача битума осуществляется насосом 13.
Преимуществом машин непрерывного действия являются: автоматическое дозирование минеральных материалов питателями, непрерывность процесса дозирования и перемешивания.
На рис. 254, б показан общий вид установки Д-2У6. Двух- вальная лопастная мешалка, установленная на консольной части рамы смесителя, расположена горизонтально. Расстояние от уровня стоянки машины до дна корыта мешалки позволяет выгружать смесь прямо из мешалки в транспортные средства малой емкости (самоходные тележки и др.

Асфальтобетонная установка Д-333 (рис. 255) непрерывного действия партерного типа представляет собой комплект из 11 агрегатов: агрегата питания, сушильного барабана, обеспыливающего устройства, сортировочного агрегата, дозировочного агрегата, механизированного расходного склада минерального порошка, оборудования для забора битума из ямного битумо- хранилища расходных битумных складов, битумоплавильного агрегата с битумопроводом, смесительного агрегата и блока управления. Основным является смесительный агрегат с двух- вальной лопастной мешалкой непрерывного действия.

Технологическая схема работы установки Д-333 (путь минеральных материалов) показана на рис. 255.
Песок и щебень загружаются экскаватором, погрузчиком или ленточным транспортером в два отсека бункера агрегата 1 питания сушильного барабана и оттуда двухсекционным каре- точным питателем подаются на ковшовый элеватор. С элеватора минеральный материал поступает в сушильный барабан 2, просушивается и нагревается до заданной температуры, затем подается ковшовым элеватором 3 в сортировочный агрегат 8 и после просеивания на грохоте попадает в отсеки бункера горячих материалов. В дозировочном агрегате 4 происходит непрерывное дозирование песка и щебня, которые подаются в ковшовый элеватор 5 смесительного агрегата. Сюда же поступает минеральный порошок из расходного склада минерального порошка. Все минеральные составляющие подаются ковшовым элеватором в двухвальную лопастную мешалку непрерывного действия.

Битум подается в битумоплавильню из битумохранилища, оборудованного устройством для обогрева и забора битума (на прирельсовых асфальтобетонных заводах), или из расходных баков (на притрассовых асфальтобетонных заводах). Из битумоплавильни битум перекачивается насосом по инвентарному битумопроводу к дозирующему насосу 7 и оттуда в мешалку 6.
Затвор мешалки выполнен в виде ковша с гидравлическим управлением, который используется для перекрытия разгрузочного отверстия мешалки на время смены транспортных средств.
В мешалке составляющие перемешиваются по мере продвижения к разгрузочному отверстию и через разгрузочное отверстие готовая смесь выдается в транспортные средства. Следует отметить тенденции развития конструкций асфальтосмесителей.

Приспособления для захвата и крепления натягиваемой арматуры имеют различную конструкцию в зависимости от применяемой арматуры (стержни, пучки проволок и т. п.), потребного усилия натяжения и места натяжения (стенды, отдельные формы и т. п.). Для натяжения арматуры обычно используют специальные гидравлические домкраты с усилием до 90 г и ходом 750—800 мм, в комплекте с насосными установками.
Передвижные установки для натяжения арматуры на стендах (рис. 293) монтируются на тележках 10, передвигаемых вручную по рельсам 12, уложенным вдоль конструкции торцовых упоров 6 стенда 1, перпендикулярно к его продольной оси. Тележка имеет подъемную раму 13, на которой смонтирован гидравлический домкрат 14 с насосной станцией высокого давления 7. При помощи вспомогательного гидроцилиндра 11 рама с домкратом может перемещаться по вертикали для захвата проволочных пакетов, расположенных на разном уровне. Шток поршня рабочего цилиндра заканчивается серьгой 8, соединяемой с тягой 4 захватных устройств 2 проволочных пакетов, а цилиндр оборудован штоками 9 для упора в конструкцию стенда во время натяжения.

Процесс натяжения заключается в том, что тяга пакета соединяется с серьгой штока гидродомкрата, а упорные штоки цилиндра выдвигаются до упора «в конструкцию стенда. При включении насоса происходит натяжение проволочного пакета, контролируемое показаниями манометра. По окончании натяжения пакета арматуры тягу закрепляют анкерными плитами 5 и гайками 3 на конструкции стенда, а домкрат освобождают и передвигают на следующую позицию.
Непрерывное армирование состоит в том, что на опорный контур изделия непрерывно навивается тонкая высокопрочная проволока с заранее заданным натяжением.

В плоских изделиях контуром для намотки проволоки служат штыри или другие опоры на поддоне, а в круглых — само изделие.
На практике применяют различные конструктивные схемы оборудования для непрерывного армирования плоских железобетонных изделий.
Например, на рис. 294 показано, как на поворотном столе непрерывно навивается проволока на штыри вращающегося поддона 7;

Для этой цели проволока в бухты 1 поступает через механизм подачи 2 и натяжное устройство 3 на поддон, а затем закрепляется на одном из его штырей 6. При вращении поворотного стола 8 с закрепленным на нем поддоном проволока будет наматываться на штыри поддона, а висящий на подвижном блоке груз 4 будет создавать в проволоке заданное натяжение.
Механизм подачи обеспечивает торможение проволоки для создания в ней постоянного натяжения от веса груза, а также выпрямляет проволоку.
По пути между грузовым блоком и поддоном проволока проходит через приспособление — пантограф 5, рамка которого может перемещаться по высоте. Когда рамка пантографа опущена, проволока укладывается на поддон почти горизонтально и охватывает выступающий из поддона штырь, мимо которого она в это время проходит. Если же рамка пантографа поднята, то проволока проходит над штырем, минуя его.
Поднимая и опуская рамку пантографа при вращении поддона на поворотном столе, соблюдают заданный порядок расположения натянутой проволоки на поддоне. Пантограф работает автоматически.
На рис. 295 показано оборудование мостового типа, в котором проволока навивается на штыри 5 неподвижного поддона 7, как в продольном, так и в поперечном направлениях.

Оборудование состоит из моста тележки 2, поворотного механизма I с направляющим роликом 6 Я механизмом 4 для профилирования и натяжения проволоки 8.
Перемещением моста обеспечивается навивка продольных рядов арматурной сетки, а перемещением тележки по рельсам 9 укладываются поперечные ряды. Для навивки проволоки на штыри поддона и укладки ее по высоте служит поворотный механизм, которой состоит из вертикального вращающегося барабана, имеющего возможность перемещаться по вертикали, и направляющего ролика.

Эксплуатация грузоподъемных машин связана со значительной опасностью для людей, которые обслуживают их или находятся в зоне их действия. Правильная эксплуатация грузоподъемных машин и достижение максимальной производительности возможны только при условии управления машинами технически грамотным персоналом и при строгом соблюдении правил техники безопасности.
Грузоподъемные машины изготовляются и эксплуатируются в соответствии с утвержденными Госгортехнадзором «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», обязательными для всех организаций, в ведении которых находятся грузоподъемные машины.

К управлению и обслуживанию грузоподъемных машин допускаются лица в возрасте не менее 18 лет, прошедшие соответствующее обучение и имеющие права на управление. Аттестация крановщиков и допуск их к работе на грузоподъемной машине производятся специальной квалификационной комиссией с обязательным участием в ней представителя Госгортехнадзора.

Контроль за содержанием грузоподъемных машин возложен на управление округов Госгортехнадзора и осуществляется периодическими обследованиями, при которых проверяется своевременность проведения технических освидетельствований кранов и осмотра грузоподъемных приспособлений, обученность обслуживающего персонала, исправность грузоподъемных машин. Обследования каждой грузоподъемной машины, подлежащей техническому освидетельствованию, проводятся ежегодно.

Машины грузоподъемностью выше 1 т допускаются к эксплуатации лишь после регистрации, освидетельствования и испытаний, проведенных в соответствии с правилами и инструкцией Госгортехнадзора.
Основные правила техники безопасности заключаются в выполнении следующих положений:
вес поднимаемых грузов не должен превышать номинальную грузоподъемность кранов или подъемных механизмов и применяемых во время работы вспомогательных приспособлений. По
имеющимся на кране указателям необходимо точно учитывать грузоподъемность крана в зависимости от положения (наклона) его стрелы. Передвижные стреловые краны (железнодорожные и автомобильные) при подъеме грузов, близких по весу к предельно допускаемой для крана нагрузке, следует устанавливать на выносные опоры независимо от предполагаемого направления стрелы при работе.

Все движения кранов и подъемных механизмов, а также торможение их во время работы должны производиться плавно, без рывков, и с надлежащей осторожностью.
Находиться или проходить под поднятым грузом воспрещается, отступления от этого правила, если они являются неизбежными по производственным условиям, должны быть согласованы с инспекцией Госгортехнадзора.
Все передвижные краны с моторными приводами должны быть снабжены хорошо слышными в условиях их работы механическими или электрическими сигнальными приборами; -при отсутствии или неисправности сигнального прибора работа на кране не допускается.
Подтаскивание грузов, где бы они ни находились (на земле, рельсах и т. д.), крюком механизма подъема при косом натяжении троса или поворотом крана воспрещается; не разрешается также отрывать краном груз, находящийся на земле в примерзшем состоянии или углубленный в землю (якоря, мертвяки и др.).
По окончании работы или в перерывах груз нельзя оставлять в подвешенном состоянии. При работе и остановке на путях с уклоном кран должен быть на тормозе; при длительной работе на одном месте кран, кроме того, укрепляется захватами за рельсы. Ванты мачтовых кранов должны быть всегда натянутыми; при малейшем ослаблении их надо подтянуть с помощью винтовых стяжек.
Согласно правилам Госгортехнадзора освидетельствование и испытание грузоподъемной машины с целью определения пригодности ее к использованию производится после каждого ее монтажа.

Дорожное строительство, которое характеризуется большой протяженностью фронта работ, требует перемещения большого количества грунта, различных материалов, строительных конструкций и т. п. Применение сборного железобетона при строительстве искусственных сооружений требует доставки на строительную площадку крупноразмерных конструкций (ферм, опор, плит и т. п.). Длина некоторых из них достигает нескольких десятков метров, а вес доходит до 100 т.

Необходимость перевозки строительных материалов и конструкций на значительные расстояния потребовала создания специализированных автомобилей и прицепов, а также выпуска транспортных средств повышенной проходимости и грузоподъемности.
Для перевозки строительных материалов и конструкций применяются разнообразные транспортные средства, созданные на базе автомобилей (автомобили-самосвалы), автомобильных и тракторных прицепов и полуприцепов.
Современные транспортные средства подразделяются на универсальные и специализированные для транспортировки определенных материалов и конструкций.
Универсальные транспортные средства представляют собой серийный автомобиль, полуприцеп или прицеп, снабженный кузовом-платформой (часто самосвальным).
Специализированные транспортные средства (панелевозы, фермовозы, трубовозы), как правило, представляют собой автопоезд, состоящий из седельного тягача или автомобиля повышенной проходимости и прицепа или полуприцепа, предназначенного для перевозки определенного вида конструкций.
Грузовые автомобили классифицируют по грузоподъемности: на автомобили малой грузоподъемности — 0,75—2 г; средней — 2,5 г; большой — 5—10 т и особо большой грузоподъемности — свыше 10 г.
В дорожном строительстве применяются только автомобили большой и особо большой грузоподъемности.

К машинам непрерывного транспорта относятся ленточные конвейеры, ковшовые элеваторы, винтовые конвейеры, аэрожелоба и устройства пневматического транспорта.

На технологию транспортирования большое влияние оказывают свойства транспортируемых материалов: гранулометрический состав, угол естественного откоса в покое и в движении, насыпной вес, коэффициент трения между материалом и поверхностью и т. п.

Свободно насыпанный на горизонтальную поверхность материал образует конус, угол наклона образующей которого к горизонтальной поверхности называется углом естественного откоса материала в покое (р°). Если материал поместить на движущуюся поверхность, то в результате толчков и встряхивания угол естественного откоса уменьшается. Такой угол называется углом естественного откоса материала в движении.

Дозатор битума представляет собой емкость, оборудованную поплавковым устройством. Конечный выключатель поплавкового устройства дает сигнал конца отмеривания дозы.
Установленная на пульте управления мнемоническая схема установки с сигнальными лампочками обеспечивает удобный контроль за работой агрегатов в каждый момент времени.
Настройка дозаторов каменных материалов и битума на заданный рецепт проста, удобна и может производиться в короткий промежуток времени (2—3 мин).
Точность дозирования обеспечивает требования ГОСТа.
В табл. 52 дана техническая характеристика установки Д-597.
25
2 200 8600
На рис. 257, б приведена схема автоматизации установки Д-325.
Пылеулавливающий агрегат (рис. 258). Асфальтобетонная установка Д-597 комплектуется пылеулавливающей установкой Д-277Б. Пылеулавливающая установка Д-277Б состоит из узлов серий но выпускаемой установки Д-277А и дополнена шнеком для подачи собранной пыли к горячему элеватору.
Накопительные бункеры. Асфальтобетонные установки, оборудуются мешалками, которые в большинстве случаев выдают не более 1000 кг, тогда как емкость транспортных автомобилей намного больше и поэтому время загрузки автосамосвала иногда составляет 12—15 мин. Для уменьшения простоев автомобилей под нагрузкой необходимо иметь накопительный бункер, емкость которого должна быть не менее емкости кузовов автомобилей самосвалов, доставляющих асфальтобетонную смесь на линию, тогда загрузка автомобиля на много сократится и будет равна времени истечения готовой смеси из бункера. Бункер оборудуется обогревательным устройством для обеспечения необходимого температурного режима находящейся в нем смеси.

На рис. 258 показан агрегат с двумя мешалками для увеличения производительности асфальтобетонной установки.
С ростом темпов строительства автомобильных дорог предъявляются повышенные требования к качеству приготовляемых асфальтобетонных смесей. В последние годы смесь высокого качества получают в мешалках принудительного действия при больших скоростях вращения валов и подачи битума под давлением 15—20 кг/см2. Указанный способ приготовления смесей называется динамическим. Он сокращает продолжительность перемешивания и улучшает качество смеси.
На рис. 259 приведена схема агрегата приготовления смеси указанным способом.

Цемент в бункеры обеих секций может подаваться одним элеватором. В этом случае на верхней головке элеватора ставят двухрукавную течку с перекидной заслонкой. Часто для каждой секции устанавливают отдельный элеватор. Для подачи заполнителей со склада в бункеры смесительной установки как при односекционной, так и при двухсекционной компоновке завода используют наклонный ленточный транспортер, который монтируется на наклонной металлической эстакаде отдельными звеньями. В верхней части транспортера расположены приводная станция с электродвигателем, устройство для натяжения ленты грузового типа и останавливающее устройство для предотвращения обратного хода нагруженной ленты в случае выключения электродвигателя. Разгрузочные поворотные воронки главного и передаточного транспортеров имеют отдельные электроприводы. Электродвигатели транспортеров и поворотных воронок включаются с пульта управления надбункерного отделения.

Управление наклонным транспортером и транспортером склада заполнителей связано общей сигнализацией, обеспечивающей своевременную остановку при наполнении бункеров бетоносмесительной установки. К элеватору на складе цемент подается обычно винтовым питателем, а от элеватора в одну из секций бункера — надбункерным распределительным шнеком. Управление ковшовым элеватором и распределительным шнеком сосредоточено на пульте управления надбункерного отделения. Все операции по перемещению цемента можно выполнять пневматическим транспортом (см. рис. 289).

При поступлении цемента в автоцементовозах, осуществляющих пневматическую разгрузку цемента в аэрированном состоянии, на складских силосах завода устанавливают фильтры для отделения воздуха от цемента после подачи в складскую емкость. Впервые в мировой практике заводы непрерывного действия в больших производственных масштабах были применены на строительстве Свирской гидроэлектростанции. Этот тип заводов показал ряд преимуществ по сравнению с наиболее совершенными заводами цикличного действия. Например, заводы непрерывного действия производительностью 120 mz/h, действовавшие на Куйбышевгидрострое, по сравнению с автоматизированными установками цикличного действия такой же производительности имели вес технологического оборудования, установленную мощность двигателей, объем здания и стоимость основного оборудования примерно в 1,5 раза меньшие. Основными агрегатами технологического оборудования заводов непрерывного действия являются бетоносмеситель непрерывного действия и дозировочная аппаратура для непрерывного взвешивания цемента, песка и крупного заполнителя.

Технологический процесс работы строится с расчетом непрерывности загрузки бетоносмесителя материалами и непрерывной выгрузки бетонной смеси. Поэтому надежная автоматизация управления дозирующими и перемешивающими устройствами и механизмами подачи материалов со складов является неотъемлемой частью заводов этого типа.

Наиболее ответственной и сложной частью оборудования являются дозаторы для цемента и заполнителей. Использование принципа непрерывного приготовления смеси стало возможным только после разработки надежной дозировочной аппаратуры, обеспечивающей непрерывное и точное дозирование компонентов бетонной смеси. Современная дозировочная аппаратура непрерывного действия обеспечивает дозирование цемента и воды с точностью 1—2%, а заполнителей (песка, щебня) —2—3% по весу. Для согласования работы дозаторов и внутризаводского транспорта, подающего цемент и заполнители к дозировочному отделению завода, применяют автоматическую сигнализацию и дистанционное управление основными транспортирующими машинами.

Пескоразбрасыватели предназначены для распределения песка, шлака или химикатов по поверхности дороги с целью борьбы с гололедом. Наиболее распространены дисковые пескоразбрасыватели, установленные на автомобилях (рис. 343). Песок из бункера 2 попадает на поверхность горизонтального вращающегося диска 1, расположенного под выходной щелью бункера. Разбрасывание песка происходит за счет центробежной силы, возникающей при вращении диска. Бункер подвешивается в задней части кузова 3, установленного на наклонной раме 4. Диск приводится во вращение двигателем 5 автомобиля через коробку передач 6, коробку отбора мощности 7, карданный вал 8, редуктор 9, карданные валы 11 и коническую передачу 12. От редуктора 9, включающего в себя, коническую передачу 10 с кривошипом 13, приводится в действие кривошипно-шатунный механизм 14, вызывающий встряхивание кузова для улучшения подачи материала в бункер.
Песок может также подаваться в бункер путем выдвижения назад его передней стенки или цепным скребковым транспортером, расположенным на дне кузова. Привод вращающегося диска 21 осуществляется от коробки 18 отбора мощности карданными валами 17 и 14 через распределительную коробку 16. Карданный вал 15 передает движение от распределительной коробки к приводу цепного скребкового транспортера-питателя, имеющего две параллельные цепи 20. Для постоянного натяжения рабочей и холостой ветвей цепей транспортера служат пружины 19, сила натяжения которых регулируется винтами.

Машины для удаления снежно-ледяных накатов снимают корку, образующуюся на поверхности дороги при несвоевременной уборке снега и наличии интенсивного движения. Эти машины монтируются на самоходных устройствах и представляют собой ручной электрический или пневматический инструмент.
Разработана конструкция автоструга, смонтированного на грузовом автомобиле с тремя ведущими осями. Рабочим органом автоструга служит нож, напоминающий отвал грейдера. Нож крепится к раме автомобиля. Машина, двигаясь вперед с опущенным на поверхность покрытия ножом, скалывает обледеневшую корку.

Создано несколько типов механических скребков для очистки тротуаров и асфальтированных покрытий дорог. Рабочие органы скребков, скалывающих уплотненную снежную корку, получают колебания высокой частоты от электрических двигателей. Скребки устанавливаются на самоходной тележке или на полозьях. Существует также конструкция ручного вибрационного скребка.

Оборудование для заготовки арматуры можно разделить на следующие группы:
станки и приспособления для разматывания и вытягивания арматурной проволоки малых диаметров (4—14 мм), поступающей в бухтах, в оборудование для правки и вытягивания арматурной стали больших диаметров (14—90 мм);
станки для резки и профилирования арматурной стали; станки для гнутья арматуры;
оборудование для изготовления предварительно напряженной арматуры;
оборудование для сварки арматуры.

Станки и приспособления для разматывания, вытягивания и правки арматурной стали предназначены для придания ей прямолинейной формы.

Для разматывания бухты арматурной проволоки укладывают на вертушки. Конец проволоки крепится на плашке, которая подтягивается стальным канатом к реверсивной однобарабанной лебедке, бухта при этом разматывается. Проволока выпрямляется натяжением ее той же лебедкой.

На станках-автоматах (рис. 290, а, б) арматурная сталь диаметром до 14 мм, поступающая в бухтах, не только правится, но и разрезается на куски заданной длины. На этих станках проволока 6, помещенная на вертушке 7, протягивается через барабан 5 для правки непрерывно вращающимися подающими роликами 4 и, пройдя между режущими шестернями-ножами 3, находящимися в неподвижном положении, поступает в приемную
часть станка 2. При упоре конца проволоки в рычаг 1 механизма установки длины включаются режущие шестерни-ножи, которые, вращаясь с окружной скоростью, равной или несколько большей линейной скорости движения проволоки, отрезают прутки нужной длины.

На станке для резки с приводом от электродвигателя можно резать арматурную сталь диаметром до 40 мм. На станине станка установлен неподвижный нож. Подвижный нож, закрепленный на ползуне, совершает возвратно-поступательные движения, перерезая прутки стали.
Станки для профилирования арматурной стали предназначаются для придания прутку переменного поперечного сечения путем сплющивания его через определенные промежутки. В результате увеличивается сцепление арматуры с бетоном и повышается прочность железобетона.

На рис. 291 показана схема станка для сплющивания и резки арматурной стали. Сплющивание прутка происходит при его прокатывании между парой профилировочных валков, которые при вращении захватывают и сплющивают пруток.

После сплющивания на валках деформированный пруток проходит через правйльное устройство 2 и, дойдя до упора отмеривающего устройства 4, отрезается механизмом резания 3.

Однодисковый приводной станок (рис. 292, а) позволяет гнуть арматуру диаметром до 40 мм. Основным рабочим органом станка служит вращающийся диск 1 с отверстием 2 для осевого пальца и отверстиями 3 для изгибающих пальцев. Сбоку диска расположены две параллельные планки 4 с отверстиями 5 для упорных пальцев.
Арматурный стержень закладывают между упорным, осевым и изгибающими пальцами. При вращении диска изгибающий палец загибает стержень вокруг осевого пальца. Рабочий диск приводится во вращение в ту или другую сторону реверсивным электрическим двигателем 6 через систему цилиндрических передач, червячную пару и вертикальный вал 7.

На рис. 292, б показан двухдисковый станок, предназначенный для гнутья арматуры диаметром до 90 мм. Станок оборудован двумя рабочими дисками, из которых меньший 1 изгибает стержни диаметром до 40 мм, а больший 5 — до 90 мм. В дисках имеются отверстия для осевых 2 и 6 и изгибающих 4 и 3 пальцев. Работать одновременно можно только одним диском, при этом все пальцы на другом диске снимают. Изгиб арматуры на угол
превышающий заданный, предотвращается автоматическим прибором остановки станка 7, настраиваемым по шкале.

Для изготовления предварительно напряженной арматуры применяют оборудование для армирования отдельными стержнями или пучками проволок, оборудование для армирования непрерывной нитью тонкой проволоки (непрерывное армирование) и оборудование для создания напряжения термическим способом.
Первая группа оборудования состоит из приспособлений для захвата и удержания кондов арматуры и машин для ее натяжения.

Рабочим органом бетоносмесителя служит смесительный барабан, в котором перемешиваются компоненты бетонной смеси. Стенки и днища барабанов при перемешивании подвергаются ударам и истиранию, поэтому они должны быть прочными и износостойкими.

Для качества бетона большое значение имеют скорость вращения барабана и продолжительность перемешивания. Окружная скорость барабана должна находиться в пределах 0,5—2,4 м/сек.
В табл. 57 приведена продолжительность перемешивания в бетономешалках свободного падения материалов.
Чтобы компоненты хорошо перемешивались, объем барабана должен быть значительно больше объема загружаемых материалов (в 2—3 раза).

Схемы движения частиц перемешиваемых материалов в барабанах различного типа показаны на рис. 266, а—е.
Барабан бетоносмесителя со свободным перемешиванием (рис. 267) имеет ряд лопастей различной формы, прикрепленных к внутренней поверхности барабана. При вращении барабана лопасти поднимают материал, который свободно падает, чем достигается перемешивание.
В бетоносмесителях с принудительным перемешиванием в большинстве случаев чаша бывает неподвижной, а вращаются только лопасти или валы с лопатками. При вращении валов происходит перелопачивание и перемешивание смеси. В некоторых смесителях материал перемешивается при вращении чаши.

Оба типа барабанов широко распространены. Барабаны со свободным перемешиванием имеют меньший износ, но время перемешивания у них больше. Барабаны принудительного перемешивания расходуют большую мощность при меньшем времени перемешивания.
По способу установки вращающиеся барабаны могут быть с изменяющимся положением оси (рис. 267, а) и с неподвижной осью (неопрокидные, рис. 267, б).
Вращающиеся опрокидные барабаны могут вращаться вокруг горизонтальной и собственной продольной осей. При вращении вокруг горизонтальной оси происходит загрузка материалами и выгрузка готовой смеси из барабана. Во время вращения вокруг собственной оси происходит перемешивание.

Опрокидные барабаны обычно имеют грушевидную форму, днище 1 (рис. 268) в виде полушара или цилиндра, среднюю зону в форме цилиндра 2 и верхнюю зону — усеченный открытый вверху конус 3. К внутренней поверхности барабана прикреплены лопасти 4 для перемешивания загружаемого материала. Для вращения вокруг оси 5 на барабане имеется зубчатый венец, отлитый вместе с корпусом и находящийся в зацеплении с конической шестерней 7, которая сидит на передающем вращение валу 9. При опрокидывании барабана траверсу 6, в которой закреплена ось 5, наклоняют, поворачивая в подшипниках 8.

Опрокидные барабаны изготовляют также в виде двух усеченных конусов (рис. 269), скрепленных основаниями со средней цилиндрической частью, которая служит опорным бандажом для двух роликов 5, закрепленных в качающейся траверсе 10.

К средней части барабана прикреплен зубчатый венец, при помощи которого вращается барабан. Траверса цапфами опирается на подшипник в стойках неподвижного основания 22. В суженных основаниях усеченных конусов имеются загрузочное 5 и разгрузочное 9 отверстия. Наклон барабана осуществляется цилиндром 16.
Вращающиеся барабаны с неподвижной осью имеют форму цилиндра или двух усеченных конусов с цилиндрической средней частью. С одного конца барабана сделано отверстие для загрузки материалов, а с другого — для разгрузки готовой смеси. От загрузочного к разгрузочному окну материал продвигается благодаря особой форме укрепленных на внутренних стенках барабана перемешивающих лопастей. Готовая смесь выпускается по наклонному поворотному лотку, укрепленному на станине бетоносмесителя.

В последнее время стали применять двухкамерные (рис. 270) и трехкамерные барабаны, которые обладают большей производительностью и готовят смесь лучшего качества. Внутри такого барабана прикреплены стальные ковши и направляющие лопасти. Смесительный барабан внутри разделен на две или три камеры перегородкой, которая перекрывается диафрагмой. Лопасти служат для поступательного перемещения
Рис. 271. Передвижной бетоносмеситель с опрокидным барабаном перемешиваемых материалов, а ковши — для подъема и перемещения материалов из одной камеры в другую.

Барабан 1 непрерывного действия со свободным перемешиванием (рис. 270) представляет собой цилиндр, опирающийся на ролики 2, установленные на раме 3. Материалы из дозаторов поступают в барабан непрерывно через лоток 4, а вода по трубопроводу 5.
Материал, попадающий в барабан, отбрасывается от разгрузочного отверстия лопастями 6. На внутренней поверхности барабана укреплены перемешивающие 7 и транспортирующие 8
лопасти, которые перемешивают и перемещают материал к разгрузочному отверстию 9, откуда готовая смесь непрерывно выдается на производство.
На рис. 271 показан передвижной бетоносмеситель с опрокидным барабаном.

Применение прицепных гудронаторов имеет то преимущество, что позволяет использовать для перевозки битума автоцистерны, более простые и дешевые, чем автогудронаторы, и обслуживать несколько цистерн одним гудронатором.

Прицепной распределитель битума (рис. 196) имеет оборудование для розлива вяжущих материалов, двигатель, насос и распределительную систему и передвигается на прицепе к автоцистерне. Принцип его работы не отличается от работы описанного выше автогудронатора. Распределитель соединяется с цистерной гибким рукавом.

Этим гудронатором можно перекачивать вяжущее из одной емкости в другую. В этом случае (всасывающий патрубок насоса присоединяют гибким рукавом к разгружаемой емкости, а нагнетательный патрубок — вторым рукавом к загружаемой емкости.
При помощи прицепного гудронатора можно также осуществлять циркуляцию разогретых вяжущих материалов, для чего нагнетательный патрубок насоса присоединяют гибким рукавом к циркуляционной трубе цистерны.

Автоцистерна емкостью 15000 л подвозит битум к прицепному гудронатору и буксирует его во время розлива. Цистерна при помощи шести пар коробчатых опор крепится к двум деревянным брусьям на лонжеронах рамы и внутри имеет пять поперечных перегородок-волнорезов. К волнорезам прикреплены две П-образные трубы для подогрева битума, концы которых сообщаются с атмосферой через заднее днище и дымовую камеру. В эти трубы вставлены форсунки, питающиеся топливом из специального бачка.

Такими цистернами можно также перевозить битум, доставляя его от железнодорожных станций к битумным базам.
Ручные гудронаторы применяются для ремонтных работ. Котел гудронатора имеет топочную камеру с керосиновой форсункой.
Топливо в форсунку подается под давлением сжатого воздуха, нагнетаемого в топливный бачок ручным поршневым насосом.
Для розлива вяжущего материала имеется распределительная труба с распылительным соплом. Битум из котла гудронатора подается шестеренчатым насосом с ручным приводом. Насос для лучшего обогрева расположен внутри котла.
В последнее время на железнодорожном транспорте начали применять Специальные цистерны-цементовозы. Для перевозки цемента автомобильным транспортом на небольшие расстояния применяют автоцементовозы, которые представляют собой герметически закрытые металлические цистерны, смонтированные на шасси грузовых автомобилей. Перевозка цемента в закрытых цистернах такого типа предохраняет его от потери активности (способности к схватыванию) при случайном увлажнении и от потерь самых мелких частиц в результате раопыливаиия ветром. Для придания цементу подвижности, необходимой при перегрузочных операциях, его насыщают воздухом. Такой цемент называют аэрированным. Аэрирование осуществляется путем подачи воздуха под давлением примерно до 3 кг\см2 в толщу цемента через специальное устройство, смонтированное в нижней части емкости. Аэрированный цемент при десятиградусном уклоне течет как вода по трубам, желобам и через отверстия выпускных кранов; при создании напора сжатого воздуха в емкости цемент можно переливать в другие емкости, расположенные до 20 м выше загружаемой.

Автобетоносмесители загружаются на бетонном заводе отдозированными сухими составляющими и приготовляют бетонную смесь в пути следования машины к месту укладки. Однако их можно использовать и для перевозки бетонной смеси, приготовленной на центральной бетоносмесительной установке. В пути включают барабан автобетоносмесителя, который вращается с небольшим числом оборотов (5—6 в 1 мин), непрерывно перемешивая бетонную смесь, благодаря чему не происходит ее расслаивания. Такой способ транспортирования смесей целесообразно применять при дальности возки в пределах 10—12 км и при скорости движения до 30 км/ч.
Автобетоносмесители изготовляются с барабанами полезной емкостью 1600, 2400 л. Смесительный барабан приводится во вращение от специального двигателя или от двигателя автомобиля через коробку отбора мощности.
Бетоносмеситель имеет: двигатель 2, водомерный бак 3, смесительный барабан 6 с зубчатым венцом 5, загрузочную воронку 9, распределительный желоб 10, редуктор 12, центробежный насос 13, привод смесительного барабана и рамы 1.

От вала двигателя смесителя вращение передается к барабану через реверс 15 и редуктор 12. Включением кулачковой муфты 14 реверса можно изменять направление вращения барабана. Редуктор 12 имеет две скорости, включаемые шестернями 16. Управления рукоятками расположены у двигателя, и дублирующие рукоятки имеются у места разгрузки барабана бетоносмесителя. Барабан смесителя расположен на раме под углом 20° и опирается бандажом 8, роликами 7 и цапфой 11 на подшипник 4. Внутренняя поверхность смесительного барабана снабжена винтовыми лопастями. Загрузка барабана проходит при его вращении. Бетонная смесь выгружается при обратном вращении барабана через направляющий лоток в распределительный желоб 10, который может поворачиваться на 180° в горизонтальной плоскости и изменять угол наклона. Водяной дозировочный бак 3 имеет два отделения, одно служит для подачи воды в барабан, другое — для промывки барабана. Для подачи воды в смесительный барабан имеется центробежный насос 13, приводимый в работу от вала реверса.

В целях комплексной механизации процессов и улучшения качества смесей передвижные смесители с объемом замеса 100—165 л оснащаются скипом, весами и водомером.

Производительность бетоносмесителей любых типов зависит от емкости барабана, времени, затрачиваемого на полный цикл приготовления смеси, и коэффициента использования машины по времени.

Бетоноотделочная машина со скользящими формами на гусеничном ходу ДС-513. Самоходная бетоноотделочная машина состоит из следующих основных частей (рис. 322): рамы с подвешенными к «ей рабочими органами, силовой установки, гидрообъемной ходовой трансмиссии, гусеничного хода и скользящих форм. В качестве силового агрегата на раме машины установлен дизель-электрический агрегат ДЭА-100 мощностью 100 кет.
Рабочими органами машины являются: шнековый распределитель, два уплотняющих вибробруса, выглаживающий брус с вибродоской и механизм для устройства продольного шва. Кинематическая схема .приведена на рис. 323.
Рама машины посредством четырех точек в виде винтовых домкратов опирается на гусеничные рамы с червячными редукторами, приводимыми во вращение электродвигателем, и может подниматься и опускаться, а также создавать односторонний наклон (два подъемника каждого борта машины попарно сблокированы). Кроме того, рама машины соединяется с рамами гусеничных ходов посредством четырех трубчатых направляющих.
Ходовая гидравлическая трансмиссия (рис. 324) включает два насоса переменной производительности Н-100-2, питающих по замкнутой системе раздельно два высокомоментных гидродвигателя ГДП-200, передающих -вращение через шестеренчатые бортовые редукторы и цепные передачи звездочкам гусениц.
Шнековый распределитель составлен из двух отдельных шнеков, каждый из которых имеет автономный реверсивный привод
от электродвигателя. Позади шнека на раме машины расположена профилирующая заслонка, заканчивающаяся зачистным ножом.
Подъем и опускание рамы шнека осуществляются гидроцилиндром привода параллелограммной подвески к раме машины.
Позади шнекового распределителя расположены последовательно два уплотняющих вибробруса с одинаковыми параметрами вынужденных колебаний. Первый вибробрус (рис. 325) впереди несет на себе отвал бульдозерного типа для накопления бетона и подпитки им пониженных мест. Для устройства продольного шва к задней балке рамы машины установлен вибросошник с катушкой.
В задней части рамы машины подвешен выглаживающий брус с вибродоской, совершающей поперечные возвратно-поступательные движения (рис. 326).
Скользящие формы присоединены с внутренней стороны к рамам гусеничного хода и состоят из вертикальных листов, соприкасающихся с основанием покрытия. Формы имеют устройство для регулирования по ширине. Спереди у каждой формы размещен глубинный вибратор С-875 для дополнительного уплотнения кромок бетонной плиты. Сзади формы на 1,0—1,5 м выступают за раму машины.
Система автоматики включает в себя два устройства, которые позволяют автоматически выдерживать заданное направление движения машины и поперечный уклон сооружаемой бетонной плиты. Для выдерживания заданного направления движения машины устанавливается направляющий трос параллельно оси дороги, который закрепляется на специальных колышках.

С тросом связан рычаг датчика курса, который при движении бетоноукладчика регистрирует все отклонения машины от линии, заданной тросом.
Этот рычаг перемещает флажок, входящий в пазы одного из двух индукционных датчиков типа БК-А, вызывая срабатывание системы.
При отклонении машины от заданного курса сигнал от датчика воздействует на гидрораспределитель и гидроцилиндр управления насосом переменной производительности типа Н-100-2.
Насос, изменяя количество выдаваемой рабочей жидкости, обеспечивает опережение или отставание одной из гусениц и таким образом ликвидирует имеющееся рассогласование в положении машины относительно копирного троса. Особенностью устройства является периодическое включение системы на обработку сигнала рассогласования. Время включения может быть задано 2—3 сек, время паузы — от 2 до 3 сек.
В состав устройства для выдерживания заданного направления движения также входят вторичный прибор Д-3 и система гидравлического управления приводом гидронасоса.
Прибор Д-3, установленный на пульте управления бетоноукладчика, питается напряжением 220 в переменного тока от бортовой электростанции. Три датчика БК-А этого прибора используются следующим образом: два из них входят основными комплектующими деталями датчика курса, третий входит в состав элемента задержки.
Гидравлическая часть устройства включает в себя реверсивный золотник с электрическим управлением, дроссель с регулятором, манометр МТ-60 и гидроцилиндр управления. Дроссель включен в систему для уменьшения количества рабочей жидкости, поступающей в гидроцилиндр управления, что необходимо для снижения скорости обработки сигнала. Манометр с краном в процессе работы позволяет следить за величиной рабочего давления в системе гидроуправления.
Поперечный уклон дорожного покрытия выдерживается при работе бетоноукладчика ДС-513 с помощью уклономера «Профиль» 1». Указанный прибор запитывается двумя напряжениями постоянного тока в 12 в и 24 в от аккумуляторных батарей.
Датчик уклономера устанавливается на раме рабочих органов.
Сигнал рассогласования, выданный этим датчиком, воздействует через релейный блок, расположенный в пульте управления, на реверсивный контактор привода электромоторов левого борта и устраняет это рассогласование.

Уплотнение грунтов относится к числу наиболее важных элементов технологического процесса возведения земляного полотна автомобильных дорог и т. п. От качества выполнения этого процесса зависит дальнейшая их служба. С этой целью для каждого из сооружений установлены технические требования к плотностям их грунтов. При этом в основу оценки степени уплотнения положен метод стандартного уплотнения, и потому требования к плотностям грунтов обычно выражены в виде коэффициента уплотнения, т. е. в долях от максимальной стандартной плотности. Для верхних слоев грунтов земляного полотна автомобильных дорог требования к плотностям высоки. Грунт должен уплотняться только специально предназначенными для этой цели машинами.

Огромное значение при уплотнении имеет влажность грунтов. Каждой действующей на грунт нагрузке соответствует своя оптимальная влажность, при которой требуемая плотность может быть достигнута при наименьшей затрате механической работы. При недостаточной влажности для достижения требуемой плотности необходимо, например, снижать толщину уплотняемого слоя. Очень сухие грунты вообще не могут быть доведены до требуемой плотности. Та оптимальная влажность грунта, которая определяет стандартное уплотнение, соответствует работе средних машин. Оптимальная влажность, соответствующая работе тяжелых машин, обычно равна (0,8—0,9) до.
Грунты уплотняются укаткой, трамбованием, вибрацией и вибротрамбованием.
При укатке по грунту перекатывается валец, на поверхности контакта которого с грунтом имеет место какое-то удельное давление (напряжение), за счет которого и развивается необратимая деформация грунта. На этом принципе основана работа всех катков. При трамбовании грунт уплотняется падающей массой, которая в момент встречи с трамбуемой поверхностью обладает достаточной скоростью. Таким образом, трамбование связано с ударом рабочего органа машины о грунт. При вибрировании уплотняющая масса находится либо на поверхности уплотняемого слоя (поверхностные вибраторы), либо внутри его (глубинные вибраторы). В результате специального механизма она приводится в состояние колебательного движения. Часть кинетической энергии этой массы расходуется на колебание грунта, которое вызывает относительные смещения его частиц, чем достигается уплотнение. При вибрировании не происходит отрыва массы уплотняемой поверхности или он незначителен. От трамбования процесс вибрирования отличается высокой частотой ударов. Несмотря на малую высоту падения массы, ввиду развивающихся высоких скоростей движения, энергия удара может быть значительной.
Во всех описанных случаях воздействие на грунт рабочих органов машины связано с приложением к нему циклической нагрузки. Удельные давления на поверхности контактов рабочих органов машин с уплотняемыми грунтами не должны превышать их пределов прочности, но не должны быть и низкими, так как в противном случае снижается эффект уплотнения. Лучшее уплотнение получается в тех случаях, когда удельные давления на поверхности контакта с рабочими органами уплотняющих машин равны (0,9 -f- 1,0)о (о — предел прочности). Исключением из этого правила являются машины, действие рабочих органов которых основано на глубоком проникании их в уплотняемый слой грунта (кулачковые и решетчатые катки). Значения пределов прочности для грунтов оптимальной влажности приведены в табл. 42.
Эффект от работы машин для уплотнения грунтов зависит от того, насколько правильно выбрана толщина уплотняемого слоя. При излишне больших толщинах слоев требуемые плотности грунтов не достигаются. При слишком малых толщинах слоев снижается производительность машин и возрастает стоимость работ.
Если требуемая плотность грунта велика и составляет (0,98.-т- 1,0) Ошах, то оптимальная толщина слоя равна половине глубины активной зоны (Я = 0,5К). Эта плотность может быть достигнута и при толщине слоя, равной глубине активной зоны, но при этом число проходов должно быть увеличено в 3 раза по сравнению с тем случаем, когда требуемая плотность равна О,950тах. Поэтому уплотнение грунтов при таких больших толщинах слоев становится экономически невыгодным.

Канатные подвесные дороги применяются в тех случаях, когда использование других видов транспортных средств затруднительно. Особенно часто канатные подвесные дороги применяются при строительстве горных автомобильных и железных дорог, т. е. когда приходится преодолевать высокие перевалы, ущелья, горные реки и т. п.

Канатные подвесные дороги бывают двухканатные и одноканатные. Двухканатные дороги имеют два каната, один неподвижный— несущий, выполняющий роль рельса, по которому катятся подвесные тележки, и другой двигающийся — тяговый, который приводит в движение подвесные тележки.
В одноканатных дорогах имеется всего один движущийся канат, который одновременно является и несущим и тяговым. Наибольшее распространение в строительстве получили двухканатные подвесные дороги, имеющие большую грузоподъемность и производительность.
Двухпалатная подвесная дорога (рис. 76) состоит из несущих неподвижных канатов 7, по которым движутся вагонетки 6. С одной стороны эти канаты закреплены неподвижно, а с другой— натянуты, грузами 5. Тяговый канат 2, к которому прикреплены вагонетки, приводится в движение от двигателя 3, установленного на одной из конечных станций. На другой станции канат огибает шкив 4 грузового натяжного устройства. Опоры 1 поддерживают несущие и тяговые канаты. Разгружаются вагонетки обычно опрокидыванием кузова.
Канатно-ковшовые установки применяют для перемещения кусковых и сыпучих материалов внутри склада. Они могут быть передвижными и стационарными. Производительность передвижных установок до 100 т/ч, а стационарных до 500 т/ч. Канат- но-ковшовая установка (рис. 77) состоит из головной башни на которой укреплены блоки 2 для направления головного каната 3 и хвостового 4, идущих с двухбарабанной лебедки. К канатам прикреплен бездонный ковш 5. Хвостовой канат проходит через блок 6 передвижной хвостовой башни 7, блок 9 и возвращается на другой барабан лебедки. Емкость ковшей от 0,5 до 5,0 м.
Перемещение материалов по складу осуществляется возвратно-поступательным движением ковша. При рабочем движении ковш врезается в материал, захватывает его и перемещает волоком до места разгрузки. При обратном движении ковш не захватывает материал. Скорость движения ковша 1,2—2,5 м/сек.
Достоинством канатно-ковшовых установок является простота работы и обслуживания, относительно малые затраты на их устройство и содержание; недостатком — быстрый износ канатов.

Распределитель снабжен двумя роторами на две нормы дозирования. Один из них имеет более мелкие ячейки. Дозатор работает от гидромотора НПА-64 через червячный редуктор РЧН 80-1 и цепную передачу. Изменение дозы цемента достигается бесступенчатым изменением числа оборотов гидромотора с помощью специального дросселя.

Сошники, закрепленные на одной балке, подвешены к корпусу бункера шарнирно. Для их подъема в транспортное положение служит гидроцилиндар. При уменьшении ширины обработки часть сошников заглушается пробками. Управление рабочим оборудованием машины (гидромотором, .гидроцилиндрами выгрузочного крана и подъема сошников) сосредоточено в кабине водителя.

Загрузка цистерны и выгрузка из нее цемента (производятся при помощи пневмосистемы. В систему загрузки цистерны входят всасывающее сопло с гибким шлангом, фильтры I и II ступеней, инерционный фильтр, компрессор и влагомаслоотделитель. В систему вырузки входят компрессор с инерционным фильтром, влагомаслоотделитель, гибкий напорный трубопровод, система трубопроводов к аэроднищу и выгрузочному шлангу, выгрузочные кран и шланг, дозирующий бункер. При загрузке машины цементом необходимо перекрыть предварительно все краны, сообщающие полость цистерны с атмосферой. На всасывающем сопле устанавливается заглушка, а компрессор присоединяется через фильтры обеих ступеней и центробежный фильтр к цистерне. При этом водомаслоотделитель, подключенный к нагнетательной линии компрессора, открыт в атмосферу. После этого включается компрессор и создается разрежение около 1 кг/см2. При работающем компрессоре заглушку снимают с сопла, а его всасывающую часть погружают в слой цемента, который под атмосферным давлением поступает в цистерну. После наполнения цистерны компрессор .выключается.
П/ри подготовке машины для выгрузки цемента требуется предварительно отсоединить от всасывающей линии компрессора все фильтры, кроме инерционного, заглушить выход из фильтра II ступени и из всасывающего сопла, а затем, присоединив гибкий шланг от влагомаслоотделителя к системе труб, подводящей воздух к аэроднищу и выгрузочному шлангу, открыть на них краны и включить компрессор на нагнетание. При достижении определенного давления в цистерне открывается выгрузочный кран и цемент подается в дозирующий бункер или в грунтосмесители. Распределитель цемента оборудован электросистемой напряжением 12 в, имеющей: датчики верхнего и нижнего уровня в бункере, две сигнальные электролампы верхнего и нижнего уровня в бункере, две сигнальные электролампы верхнего и нижнего уровня в кабине водителя, сигнализатор уровня в цистерне, сигнальную электролампу указателя уровня в цистерне, выключатель сигнализаторов уровня, два задних фонаря, выполняющих функции габаритных огней, указателей поворота, стоп-сигналов. Кроме того, распределитель оборудован датчиком и тахометром, показывающим скорость вращения дозатора.

В дорожном строительстве наряду с механической разработкой грунта получила распространение гидравлическая разработка грунта. Средствами гидромеханизации можно намывать земляное полотно дороги, площадки, подходы к мостам, углублять водоемы и разрабатывать котлованы, каналы и песчано-гравийные карьеры.

При добыче (песчано-гравийных материалов из обводненных месторождений одновременно происходит обогащение, транспортировка и укладывание материала.
Стоимость песка и гравия, добываемых способом гидромеханизации, в 2—3 раза ниже стоимости их при добыче в сухих карьерах.
В производство земляных работ средствами гидромеханизации входит: разработка грунта, транспортировка его и укладка в земляное сооружение. При различных видах гидромеханизации вторая и третья операции (гидравлическая транспортировка и укладка грунта) остаются примерно одинаковыми, а первая из них может иметь следующие решения: гидромониторную разработку грунта, механогидравлическую или добычу грунта плавучим землесосным снарядом.
При гидромониторной разработке грунт размывается струей воды, выбрасываемой под большим напором из гидромонитора. Размытый гидромонитором грунт вместе с водой в виде пульпы забирается центробежным насосом—землесосом, специально приспособленным для перекачки воды с грунтом и камнями, размер которых (в зависимости от размеров и мощности землесоса) достигает 100—200 и даже 300 мм.
При механогидравлическом способе, применяемом в условиях трудноразмываемых грунтов, предварительная разработка, т. е. отделение грунта от забоя, выполняется бульдозером или экскаватором, а затем грунт размывается гидромонитором и землесосом подается в систему.
Плавучие землесосные снаряды (земснаряды) являются наиболее производительными средствами гидромеханизации, получившими большое применение для разработки грунта путем всасывания его из воды, транспортировки его и укладки в земляное сооружение. Если всасывание грунта происходит с одновременным механическим рыхлением под водой, то такой способ называется рефулерным. Производительность современных земснарядов достигает 12 000 м\ч пульпы или примерно 1200—1500 м/ч грунта.

При любом способе гидромеханизации пульпа забирается землесосом и транспортируется по трубам — пульпопроводам, которые могут быть направлены горизонтально, наклонно и вертикально.
В тело земляного сооружения грунт укладывается при помощи разводящего пульпопровода. При ширине намываемой насыпи 25 м и более насыпь по длине разбивается на отдельные участки — «карты»; для менее широких насыпей применяется система намыва с центральной эстакады, на которой монтируется разводящий пульпопровод с выпускными отверстиями. Вследствие потери скорости у выхода из пульпопровода вода теряет несущую способность: грунт оседает, а осветленная вода отводится через специальные колодцы и отводящие штольни.
Гидромеханизация обеспечивает высокую производительность труда и высокое качество возводимых сооружений, не требуя искусственного уплотнения грунта при укладе его в земляное сооружение. Особенностью гидромеханизации, определяющей возможность ее применения, является зависимость от природных
условии, т. е. от наличия водных ресурсов и грунта, хорошо подающегося размыву.

Битумохранилища могут быть постоянного и временного типа, емкостью от 100 до 3000 м3, В зависимости от размещения относительно поверхности земли различают битумохранилища: подземного (рис. 173, а), ямного (рис. 173, б) и наземного (рис. 173, в) типов.

Подогрев битума в хранилищах может быть паровым, газовым, водяным и электрическим. Битумохранилище с паровым подогревом битума (рис. 174) представляет собой цилиндрический железобетонный резервуар 1, верхняя часть которого выступает над поверхностью земли. По дну резервуара, по спирали, уложены трубы 2 с уклоном к центру хранилища для предварительного подогрева битума и сообщения ему подвижности. Расплавленный битум стекает в приямок 3, где дополнительно разогревается центральным змеевиком до температуры, позволяющей производить перекачку насосом по трубам. Конденсат из змеевиков выпускается по трубам 5. Сверху хранилища установлен загрузочный ящик 6. Расплавленный битум забирается насосом по трубе 4.
На дне битумохранилища, имеющего небольшой уклон в сторону котлов, уложены жаровые трубы S, по которым пропускают горячие газы. Наклонные части жаровых труб 4 изолируют асбестом или шлаковатой. Битум забирают из хранилища через приемный шарнирный патрубок 5, оборудованный фильтром. Битумный насос 3 расположен на уровне дна резервуара битумохранилища.

Конусные дробилки благодаря более экономному расходованию энергии (по сравнению со щекоовыми дробилками) имеют широкое распространение. Эти дробилки применяются для крупного, среднего и мелкого дробления.
Принцип работы конусной дробилки заключается в следующем (рис. 146, а). Главный вертикальный вал, на котором насажен дробящий конус 5, вдерху подвешен шарнирно; нижняя часть вала при вращении описывает окружность вокруг вертикальной оси АА. Дробящий конус 5 окружен неподвижным конусом установленным вертикально. При вращении внутреннего конуса его образующие будут последовательно приближаться или отдаляться от неподвижного конуса. Каменный материал, попадающий в горловину, при приближении дробящего конуса раздавливается, а при его отходе под влиянием силы тяжести, опускается вниз. Так происходит до тех пор, пока камень не достигнет размеров, соответствующих величине выпускной щели, через которую выйдет из дробилки.

Конусные дробилки по конструкции дробящего конуса делят на дробилки с пологим и с крутым конусом.
По конструкции вала дробилки могут быть с валом, подвешенным в верхней части на шарнире, с консольным валом и с валом, закрепленным в станине.
Дробилка с подвешенным валом и крутым конусом (рис. 146,6) имеет стальную литую станину, по высоте состоя щую из нескольких частей (от 2 до 6): верхней 6, служащей камерой дробления, внутренняя поверхность которой выложена гладкими или ребристыми плитами из марганцовистой стали, и  нижней 7, предназначенной для размещения механизма дробилки. На верхнюю часть станины опирается траверса 2, к которой подвешивается главный вертикальный вал 3. На нем закреплен дробящий ребристый или гладкий конус 5, изготовляемый из никелевой или ванадиевой стали. Главный вертикальный вал подвешен при помощи шарнира, воспринимающего одновременно нагрузку на дробящий конус от раздавливания и вес конуса и вала. Нижняя часть главного вертикального вала свободно входит в эксцентриковый стакан 5, опирающийся на подпятник 10, состоящий из трех дисков. Эксцентрик получает вращение через коническую пару шестерен 11 и 12. Дробящий конус 5 и плиты наружного конуса 4 делают съемными. Выходящая щель регулируется подъемом и опусканием вертикального вала, а следовательно, и дробящего «конуса. При подъеме выпускная щель будет уменьшаться, при опускании — увеличиваться. Для выхода раздробленного материала из камеры дробления служит спускной желоб 9, имеющий футеровку из отбеленного чугуна. Нижняя камера дробилки представляет собой картер, наполненный смазкой; все находящиеся в нем детали смазываются разбрызгиванием. Коническая шестерня 12у а с ней главный вал с дробящим конусом приводятся в движение ведущим валом 13.

Конструкция главного вала с ребристым дробящим конусом показана на рис. 146, е.
У конусной, дробилки с пологим дробящим конусом (рис. 147, а) вал 1 подвижного конуса нижним концом вставлен консольно в высокий стакан-эксцентрик 2. На верхней части вала расположен консольно пологий подвижный конус 4, который опирается на сферический подпятник 9. На стакане-эксцентрике закреплена ведомая коническая шестерня 10, сцепленная с конической шестерней 3 ведущего вала. Вращение от двигателя через вал и конические шестерни передается стакану-эксцентрику и валу с подвижным конусом.

Вверху корпуса дробилки имеется неподвижный конус о, причем образующие конусов в нижней части направлены параллельно. При движении подвижного конуса дробится камень, загружаемый сверху в пространство между конусами. Величину выпускаемой щели, т. е. размер выходящего щебня, регулируют, завинчивая или отвинчивая кольца 8. Отвинчивание кольца поднимает наружный конус и увеличвает выпускную щель. Для предохранения дробилки от повреждений при попадании нераздробляемых крупных предметов предусмотрен подъем неподвижного конуса 6 и опорного кольца 7 за счет сжатия пружин 5. При этом нераздробленный предмет проваливается через увеличивающуюся выпускную щель. Конструкция основных деталей дробилки с пологим конусом показана на рис. 147, б.
Дробилки с пологим конусом и консольным валом по сравнению с дробилками с крутым конусом дают большее измельчение; благодаря параллельной зоне между конусами щебень не выпадает свободно и получается более равномерным по величине: большой ход дробящего конуса и большое число оборотов обеспечивают высокую производительность; консольный вал устраняет необходимость устройства тяжелой верхней траверсы, уменьшает высоту дробилки и увеличивает загрузочное пространство подшипника.